Skontaktuj się z nami:
e-mail: dsr@dsr.com.pl    |    Tel: 71 889 05 60

5 faz procesu APQP – przegląd kluczowych wymagań

22 maja 2021

Zaawansowane planowanie jakości wyrobów (ang. Advanced Product Quality Planning – APQP) w przedsiębiorstwach produkcyjnych polega na wnikliwym wsłuchiwaniu się w głos klientów. Tylko dokładne zrozumienie potrzeb klientów oraz ich oczekiwań względem wyrobu, a następnie odpowiednie planowanie produkcji na tej podstawie, zapewniają, że dany produkt może spełnić oczekiwania rynku w odpowiedni sposób. Nawet jeśli mamy już system zarządzania jakością, to nadal warto zdobyć się na dodatkowy wysiłek w celu wdrożenia APQP – szczególnie jeśli zajmujemy się wytwarzaniem nowych lub ulepszonych produktów. Produkcja wiąże się z nieodłącznym ryzykiem, jakim są wady wytwarzanego produktu. Postępowanie zgodnie z kryteriami APQP pomaga zminimalizować to ryzyko. Z kolei zarządzanie ryzykiem prowadzi do lepszej kontroli jakości, a w konsekwencji także do sukcesu firm produkcyjnych na bardzo konkurencyjnym rynku.

Historia APQP

Już pod koniec lat 80-tych programy APQP używane były przez największych graczy przemysłu motoryzacyjnego w USA. General Motors, Ford i Chrysler wdrożyły własne inicjatywy APQP oraz dostrzegły potrzebę współpracy w celu stworzenia wspólnych fundamentów w zakresie zasad planowania jakości wyrobu dla dostawców. Z racji tego, że łańcuchy dostaw są istotną częścią produkcji w przemyśle motoryzacyjnym, celem było zapewnienie spełniania przez dostawców wszystkich wymagań jakościowych stawianych przez klienta dla każdego dostarczanego podzespołu.

Na początku lat 90-tych ustanowiono również standardowe wytyczne, które miały zapewnić przestrzeganie zasad zaawansowanego planowania jakości wyrobów. Od tamtej pory rozwiązania APQP nabrały rozpędu i wzbudziły zainteresowanie wśród producentów z wielu innych branż.

Z czym wiąże się wdrożenie APQP?

Według definicji Wydziału ds. Motoryzacji Amerykańskiego Stowarzyszenia na Rzecz Jakości, APQP jest ustrukturyzowanym procesem obejmującym najważniejsze zadania, począwszy od zatwierdzenia koncepcji wyrobu do samej jego produkcji. Celem jest tutaj stworzenie planu kontroli jakości dla produktu, aby zapewnić sprawną produkcję wyrobów spełniających wymagania klienta.

Planowanie to składa się z pięciu etapów:

  1. Planowanie wyrobu i jego jakości
  2. Projektowanie i rozwój produktu
  3. Projektowanie i opracowanie procesu produkcyjnego
  4. Zatwierdzenie produktu i procesu
  5. Rozpoczęcie, ocena i usprawnienie produkcji

Przeanalizujmy poniżej każdy z etapów bardziej szczegółowo.

Faza 1: Planowanie wyrobu i jego jakości

W sytuacji, gdy ze względu na wymagania klienta konieczne jest wprowadzenie nowego produktu lub zmiana istniejącego, priorytetem staje się planowanie wstępne – mające miejsce jeszcze przed dyskusją na temat samego projektu bądź przeprojektowania produktu. W tej fazie planowanie ukierunkowane jest na zrozumienie potrzeb klienta, a także jego oczekiwań względem produktu.

Działania związane z planowaniem obejmują gromadzenie niezbędnych danych w celu ustalenia, czego chce klient, a następnie wykorzystania tych informacji do określenia charakterystyki produktu. Następnie można zdefiniować program rozwoju jakości, jaki potrzebny będzie do stworzenia produktu zgodnego z wymaganiami. Rezultatem tej pracy jest projekt samego produktu, jak również cele w zakresie jego jakości i niezawodności.

Faza 2: Projektowanie i rozwój produktu

Ta faza skoncentrowana jest na dokończeniu projektu. Na tym etapie dokonuje się również oceny wykonalności produktu.

Rezultaty prac wykonywanych w tej fazie obejmują:

  • Zakończenie przeglądu i weryfikacji projektu
  • Określenie specyfikacji materiału oraz wymagań w zakresie sprzętu
  • Ukończenie analizy przyczyn i skutków wad projektu w celu oceny prawdopodobieństwa awarii
  • Utworzenie planów kontroli dla opracowania prototypów produktów

Faza 3: Projektowanie i rozwój procesu wytwarzania produktu

Ta faza skupia się na zaplanowaniu procesu produkcyjnego, w ramach którego wytwarzany będzie nowy lub ulepszony produkt. Celem jest zaprojektowanie i opracowanie procesu produkcyjnego uwzględniającego specyfikację produktu, a także jego jakość i koszty jego produkcji. Proces musi umożliwiać wyprodukowanie ilości produktu potrzebnych do zaspokojenia oczekiwanego popytu konsumentów przy zachowaniu odpowiedniej wydajności i jakości.

Przykłady rezultatów do osiągnięcia w tej fazie:

  • Ukończenie konfiguracji przebiegu procesów
  • Przeprowadzenie analizy przyczyn i skutków wad procesu w celu identyfikacji i eliminacji czynników ryzyka
  • Przygotowanie specyfikacji jakościowych dla procesu operacyjnego
  • Określenie wymagań dotyczących wykończenia i pakowania produktów

Faza 4: Zatwierdzenie procesu i wyrobu

Jest to faza testowa mająca na celu zatwierdzenie procesu produkcyjnego oraz produktu końcowego.

Jej etapy obejmują:

  • Potwierdzenie możliwości i niezawodności procesu produkcyjnego oraz kryteriów akceptacji jakości produktu
  • Wykonywanie serii próbnych produktu
  • Badanie produktów wyjściowych w celu potwierdzenia skuteczności wdrożonych rozwiązań produkcyjnych
  • Uzgodnienie niezbędnych poprawek przed przejściem do następnej fazy

Faza 5: Uruchomienie, ocena i ciągłe udoskonalanie

W tej fazie następuje uruchomienie produkcji na pełną skalę, z naciskiem na ocenę i doskonalenie procesów. Do głównych elementów tej fazy należy redukcja zmienności procesu, identyfikacja problemów i rozpoczęcie działań naprawczych w celu wsparcia procesu ciągłego doskonalenia, a także zbieranie i ocena informacji zwrotnych od klientów oraz danych związanych z wydajnością i skutecznością planowania jakości.

Rezultaty tego etapu zwykle obejmują:

  • Ulepszony proces produkcyjny, dzięki redukcji zmienności procesu
  • Poprawę jakości dostaw wyrobów i obsługi klienta
  • Zwiększenie zadowolenie klienta

APQP zapewnia strukturę dla planowania, określania i realizowania niezbędnych działań w celu wytwarzania produktów zgodnych z potrzebami i oczekiwaniami klientów. Dla zapewnienia pełnej skuteczności proces wymaga stosowania standardowych narzędzi jakościowych, takich jak FMEA (ang. Failure Mode and Effect Analysis), SPC (ang. Statistical Process Control) i PPAP (ang. Production Part Approval Process), a także kompleksowych planów kontroli. Dla producentów zachętą do wdrożenia APQP jest zatem możliwość udanego wprowadzania produktu na rynek przy zminimalizowanym ryzyku związanym z niewłaściwym doborem i opracowaniem niepewnego planu produkcji nowego wyrobu, a co za tym idzie wzrost konkurencyjności na rynku. Pomagają w tym dedykowane dla produkcji systemy informatyczne takie jak ERP 4FACTORY czyli QAD Adaptive ERP.

Autor:

Michael Mallen

Manager – Business Consulting w QAD Inc.

tłumaczenie z języka angielskiego DSR S.A.

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Przeczytaj także:

System zarządzania w dziale utrzymania ruchu

Planowanie a harmonogramowanie produkcji – na czym polega różnica?

Zaufali nam

Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych.