Zaawansowane planowanie jakości wyrobów (ang. Advanced Product Quality Planning – APQP) w przedsiębiorstwach produkcyjnych polega na wnikliwym wsłuchiwaniu się w głos klientów. Tylko dokładne zrozumienie potrzeb klientów oraz ich oczekiwań względem wyrobu, a następnie odpowiednie planowanie produkcji na tej podstawie, zapewniają, że dany produkt może spełnić oczekiwania rynku w odpowiedni sposób. Nawet jeśli mamy już system zarządzania jakością, to nadal warto zdobyć się na dodatkowy wysiłek w celu wdrożenia APQP – szczególnie jeśli zajmujemy się wytwarzaniem nowych lub ulepszonych produktów. Produkcja wiąże się z nieodłącznym ryzykiem, jakim są wady wytwarzanego produktu. Postępowanie zgodnie z kryteriami APQP pomaga zminimalizować to ryzyko. Z kolei zarządzanie ryzykiem prowadzi do lepszej kontroli jakości, a w konsekwencji także do sukcesu firm produkcyjnych na bardzo konkurencyjnym rynku.
Już pod koniec lat 80-tych programy APQP używane były przez największych graczy przemysłu motoryzacyjnego w USA. General Motors, Ford i Chrysler wdrożyły własne inicjatywy APQP oraz dostrzegły potrzebę współpracy w celu stworzenia wspólnych fundamentów w zakresie zasad planowania jakości wyrobu dla dostawców. Z racji tego, że łańcuchy dostaw są istotną częścią produkcji w przemyśle motoryzacyjnym, celem było zapewnienie spełniania przez dostawców wszystkich wymagań jakościowych stawianych przez klienta dla każdego dostarczanego podzespołu.
Na początku lat 90-tych ustanowiono również standardowe wytyczne, które miały zapewnić przestrzeganie zasad zaawansowanego planowania jakości wyrobów. Od tamtej pory rozwiązania APQP nabrały rozpędu i wzbudziły zainteresowanie wśród producentów z wielu innych branż.
Według definicji Wydziału ds. Motoryzacji Amerykańskiego Stowarzyszenia na Rzecz Jakości, APQP jest ustrukturyzowanym procesem obejmującym najważniejsze zadania, począwszy od zatwierdzenia koncepcji wyrobu do samej jego produkcji. Celem jest tutaj stworzenie planu kontroli jakości dla produktu, aby zapewnić sprawną produkcję wyrobów spełniających wymagania klienta.
Wreszcie sztuczna inteligencja wkracza również do hal produkcyjnych – rusza nabór do drugiego etapu projektu PMSA 4FACTORY. Nawet dwukrotny spadek awaryjności maszyn i znaczny wzrost efektywności produkcji, to tylko niektóre zalety naszego rozwiązania. Jeśli chcesz sprawdzić w jaki sposób w Twojej firmie można zastosować mechanizmy działania Netflix i Twittera, kliknij banner poniżej.
Fazy planu kontroli jakości dla produktu
Przeanalizujmy każdy z powyższych etapów bardziej szczegółowo.
Faza 1: Planowanie wyrobu i jego jakości
W sytuacji, gdy ze względu na wymagania klienta konieczne jest wprowadzenie nowego produktu lub zmiana istniejącego, priorytetem staje się planowanie wstępne – mające miejsce jeszcze przed dyskusją na temat samego projektu bądź przeprojektowania produktu. W tej fazie planowanie ukierunkowane jest na zrozumienie potrzeb klienta, a także jego oczekiwań względem produktu.
Działania związane z planowaniem obejmują gromadzenie niezbędnych danych w celu ustalenia, czego chce klient, a następnie wykorzystania tych informacji do określenia charakterystyki produktu. Następnie można zdefiniować program rozwoju jakości, jaki potrzebny będzie do stworzenia produktu zgodnego z wymaganiami. Rezultatem tej pracy jest projekt samego produktu, jak również cele w zakresie jego jakości i niezawodności.
Faza 2: Projektowanie i rozwój produktu
Ta faza skoncentrowana jest na dokończeniu projektu. Na tym etapie dokonuje się również oceny wykonalności produktu.
Rezultaty prac wykonywanych w tej fazie obejmują:
Zakończenie przeglądu i weryfikacji projektu
Określenie specyfikacji materiału oraz wymagań w zakresie sprzętu
Ukończenie analizy przyczyn i skutków wad projektu w celu oceny prawdopodobieństwa awarii
Utworzenie planów kontroli dla opracowania prototypów produktów
Faza 3: Projektowanie i rozwój procesu wytwarzania produktu
Ta faza skupia się na zaplanowaniu procesu produkcyjnego, w ramach którego wytwarzany będzie nowy lub ulepszony produkt. Celem jest zaprojektowanie i opracowanie procesu produkcyjnego uwzględniającego specyfikację produktu, a także jego jakość i koszty jego produkcji. Proces musi umożliwiać wyprodukowanie ilości produktu potrzebnych do zaspokojenia oczekiwanego popytu konsumentów przy zachowaniu odpowiedniej wydajności i jakości.
Przykłady rezultatów do osiągnięcia w tej fazie:
Ukończenie konfiguracji przebiegu procesów
Przeprowadzenie analizy przyczyn i skutków wad procesu w celu identyfikacji i eliminacji czynników ryzyka
Przygotowanie specyfikacji jakościowych dla procesu operacyjnego
Określenie wymagań dotyczących wykończenia i pakowania produktów
Faza 4: Zatwierdzenie procesu i wyrobu
Jest to faza testowa mająca na celu zatwierdzenie procesu produkcyjnego oraz produktu końcowego.
Jej etapy obejmują:
Potwierdzenie możliwości i niezawodności procesu produkcyjnego oraz kryteriów akceptacji jakości produktu
Wykonywanie serii próbnych produktu
Badanie produktów wyjściowych w celu potwierdzenia skuteczności wdrożonych rozwiązań produkcyjnych
Uzgodnienie niezbędnych poprawek przed przejściem do następnej fazy
Faza 5: Uruchomienie, ocena i ciągłe udoskonalanie
W tej fazie następuje uruchomienie produkcji na pełną skalę, z naciskiem na ocenę i doskonalenie procesów. Do głównych elementów tej fazy należy redukcja zmienności procesu, identyfikacja problemów i rozpoczęcie działań naprawczych w celu wsparcia procesu ciągłego doskonalenia, a także zbieranie i ocena informacji zwrotnych od klientów oraz danych związanych z wydajnością i skutecznością planowania jakości.
Rezultaty tego etapu zwykle obejmują:
Ulepszony proces produkcyjny, dzięki redukcji zmienności procesu
Poprawę jakości dostaw wyrobów i obsługi klienta
Zwiększenie zadowolenie klienta
APQP zapewnia strukturę dla planowania, określania i realizowania niezbędnych działań w celu wytwarzania produktów zgodnych z potrzebami i oczekiwaniami klientów. Dla zapewnienia pełnej skuteczności proces wymaga stosowania standardowych narzędzi jakościowych, takich jak FMEA (ang. Failure Mode and Effect Analysis), SPC (ang. Statistical Process Control) i PPAP (ang. Production Part Approval Process), a także kompleksowych planów kontroli. Dla producentów zachętą do wdrożenia APQP jest zatem możliwość udanego wprowadzania produktu na rynek przy zminimalizowanym ryzyku związanym z niewłaściwym doborem i opracowaniem niepewnego planu produkcji nowego wyrobu, a co za tym idzie wzrost konkurencyjności na rynku. Pomagają w tym dedykowane dla produkcji systemy informatyczne takie jak ERP 4FACTORY czyli QAD Adaptive ERP.
Autor: Michael Mallen
Manager – Business Consulting w QAD Inc.
tłumaczenie z języka angielskiego i redakcja tekstu DSR S.A.
Ta strona korzysta z ciasteczek, aby zapewnić Ci najlepszą możliwą obsługę. Informacje o ciasteczkach są przechowywane w przeglądarce i wykonują funkcje takie jak rozpoznawanie Cię po powrocie na naszą stronę internetową i pomaganie naszemu zespołowi w zrozumieniu, które sekcje witryny są dla Ciebie najbardziej interesujące i przydatne.
Ściśle niezbędne ciasteczka
Niezbędne ciasteczka powinny być zawsze włączone, abyśmy mogli zapisać twoje preferencje dotyczące ustawień ciasteczek.
Jeśli wyłączysz to ciasteczko, nie będziemy mogli zapisać twoich preferencji. Oznacza to, że za każdym razem, gdy odwiedzasz tę stronę, musisz ponownie włączyć lub wyłączyć ciasteczka.
Ciasteczka stron trzecich
Ta strona korzysta z Google Analytics do gromadzenia anonimowych informacji, takich jak liczba odwiedzających i najpopularniejsze podstrony witryny.
Włączenie tego ciasteczka pomaga nam ulepszyć naszą stronę internetową.
Najpierw włącz ściśle niezbędne ciasteczka, abyśmy mogli zapisać twoje preferencje!
