Skontaktuj się z nami:
e-mail: dsr@dsr.com.pl    |    Tel: 71 889 05 60

Planowanie produkcji a Excel

6 września 2021

Excel – jego początki

W 1987 roku pojawiła się pierwsza wersja Excela na PC (wersja 2.0), która w bardzo szybkim czasie urosła do miana jednego z najlepiej sprzedających się produktów Microsoftu. MS Excel bardzo szybko zyskał ogromną popularność jako arkusz kalkulacyjny i olbrzymi wachlarz zastosowań. Większość z nas miała okazje do zaznajomienia się z tym arkuszem, spotykając się z nim w życiu prywatnym, podczas nauki czy w codziennym życiu zawodowym.

Planowanie produkcji w Excelu: najczęściej podnoszone zalety, wady i ograniczenia

Zalety:

Od samego początku arkusz Excel chlubi się ogromnym spektrum zastosowań w biznesie. Nie inaczej jest w obszarze planowania produkcji, gdzie przede wszystkim dzięki swojej dostępności, niskim kosztom wejścia, prostocie użytkowania, czy szerokiej funkcjonalności zyskał niebywałą popularność. Excel bardzo szybko stał się głównym narzędziem do planowania produkcji w przedsiębiorstwach. Plik Excel to pierwsze miejsce, do którego udaje się Planista, jeśli nie dysponuje jakimś innym, specjalistycznym narzędziem do planowania produkcji.

Większość pracowników zna to narzędzie, swobodnie się w nim porusza. Dla bardziej zaawansowanych użytkowników daje możliwość tworzenia nieskończonej ilości formuł, zależnych od siebie komórek czy całych arkuszy, które można naszpikować wymyślnymi makrami. Powszechnie uznaje się, że są osoby, które potrafią w Excelu zrobić istne cuda.

Wady:

Przechodząc do wad planowania produkcji w Excelu najczęściej przedstawianą kwestią jest konieczność ręcznego wprowadzania danych. Czasami arkusze liczą setki czy też tysiące komórek, co wiąże się z dużym ryzykiem pojawienia się błędów. Niepoprawne dane w linii prostej prowadzą do błędnych decyzji planistycznych. W zdecydowanej większości przypadków Planiści są świadomi wagi danych wejściowych i chcąc nie chcąc poświęcają dodatkowo sporo czasu i uwagi na kontrolę ręcznie wprowadzanych danych. Niestety i ta dodatkowa praca nie zawsze całkowicie zapobiega pojawieniu się mniej lub bardziej istotnych niezgodności.

Kolejną podnoszoną kwestią jest odwzorowanie skomplikowanej, specyficznej technologii wytwarzania. W niektórych zakładach pojawiają się znaczne trudności lub czasami nawet brak możliwości pełnego odwzorowania technologii procesu produkcyjnego. Sprawy komplikują się w momencie pojawienia się alternatywnych technologii, w sytuacji jak niektóre operacje można wykonać na różnych urządzeniach z różną wydajnością. Innymi, trudnymi do sparametryzowania zagadnieniami okazują się kompetencje operatorów urządzeń, dostępność oprzyrządowania i narzędzi pomocniczych. Do tego dochodzą problemy z właściwą parametryzacją zmiennych długości czasów przezbrojeń urządzeń, zależnych od produktów, pomiędzy wytwarzaniem których następuje przezbrojenie.

Planiści poruszają kwestie dotyczące szybkiej reakcji na pojawiające się zmiany otoczenia (popytu zewnętrznego, dostępności zasobów produkcyjnych czy materiałowych). Te niosą ze sobą niejednokrotnie konieczność przeprowadzenia czasochłonnego i pracochłonnego przeharmonogramowania sekwencji operacji.

W dużych firmach produkcyjnych pojawiają się znaczne problemy w poprawnej komunikacji pomiędzy Planistami, a działami produkcyjnymi, pracującymi często na niepowiązanych ze sobą plikach Excela. Zmiany w planie produkcji w jednym dziale nie zawsze odpowiednio szybko przekazywane są do działów z nim powiązanych. Inną podnoszoną kwestią jest bardzo ograniczony lub w ogóle niewystępujący proces symulowania różnych wersji planów, z jednoczesną kontrolą ich wykonalności, jak i porównaniem ich atrakcyjności.

Chroniczny brak wystarczającej ilości czasu na zbudowanie dobrego, wykonalnego planu to kolejna problematyczna kwestia. Przy setkach, czy tysiącach powiązanych z sobą operacji cały proces planowania jest bardzo czasochłonny, niejednokrotnie nie mieszczący się w założonych normach organizacji.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu APS 4FACTORY

System ERP a planowanie produkcji w arkuszu Excel

Jednym z głównych powodów, dla których przedsiębiorstwa decydowały się na wdrożenie systemu ERP była potrzeba precyzyjnej kalkulacji rzeczywistych kosztów wytworzenia. Wiedza odnośnie tego czy dana produkcja jest rentowna czy też nie, wydaje się być wręcz fundamentalną. Bez systemu ERP wiedza ta była mocno ograniczona i pociągała ze sobą mnóstwo pracy i poświęconego czasu przez komórki organizacyjne przedsiębiorstwa. W dalszym ciągu możemy jeszcze spotkać Planistów produkcji / Kierowników produkcji, którzy pracowali w czasach, gdy w firmie nie było systemu ERP, był tylko Excel. Osoby te doskonale pamiętają, jak dużo trzeba było wtedy poświęcać czasu na przygotowanie do księgowości niezliczonych raportów i analiz służących do kalkulacji kosztów produkcji.

Wdrożenie systemu ERP w dużej liczbie przypadków nie zmieniło jednak faktu, że samo planowanie produkcji w dalszym ciągu odbywało się w arkuszu Excel. W przedsiębiorstwach możemy znaleźć bardzo szerokie spektrum rozwiązań organizacyjnych, w których Planista produkcji musi poruszać się zarówno w systemie ERP, jak i w arkuszach Excel. Nie wszystkie z wdrożonych systemów ERP zawierają moduł do obsługi produkcji. Często z systemu ERP Planista pobiera tylko dane o stanach, informacje o popycie (zamówienia lub prognozy sprzedaży), czasami poszerzone o informacje o planowanych dostawach kupionych materiałów. W pewnych przypadkach, przy wdrożonych modułach Produkcji systemu ERP, pojawia się dodatkowo Zlecenie produkcyjne, BOM i Marszruta. Fakt ten pociąga za sobą możliwość uwzględnienia większej ilości danych w planowaniu produkcji.

Nasuwa się pytanie dlaczego więc Planista produkcji nie wykorzystuje do swojej pracy wyłącznie systemu ERP? Z jakiego powodu ucieka na końcu do Arkusza Excel? Najczęściej pojawiającą się odpowiedzią przez pracowników takich firm, głównie Technologów i Planistów produkcji jest stwierdzenie, że o ile jeszcze BOM (listę materiałową) można bez większych problemów wprowadzić w systemie ERP, to odwzorowanie Marszruty (opisanie przebiegu procesu produkcyjnego) jest już nie lada wyzwaniem, a czasem jest wręcz niemożliwe. W takich sytuacjach Planista ma do dyspozycji informacje o stanach magazynowych z systemu ERP, o popycie, ewentualnie dane z procesu zakupu materiałów oraz zdefiniowaną technologię (zaufany BOM i często tylko orientacyjną Marszrutę). Aktywność Planisty produkcji w systemie ERP ogranicza się często do zakładania zleceń produkcyjnych „z ręki” albo przy wykorzystaniu modułu MRP. Cały ciężar układania planów i harmonogramów produkcji w dalszym ciągu przerzucany jest na arkusze Excel.

Excel w pracy Planisty produkcji

Mnogość sposobów wykorzystania arkusza Excel w planowaniu produkcji jest ogromna. W pewnym uproszczeniu jest tak duża jak różnorodność specyficznych ograniczeń i reguł planowania w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Pojawiają się przypadki zarówno kilku czy kilkunastu wzajemnie ze sobą powiązanych arkuszy, niejednokrotnie wypełnionych makrami, jak i może pojawić się wręcz cała baza danych (np. w SQL), gdzie Excel będzie pełnił rolę przeglądarki.

Dobór kluczowych narzędzi do skali przedsięwzięcia jest fundamentalną kwestią. W przypadku, gdy potrzebujemy przewieźć kilka lekkich kartonów o niewielkich gabarytach, nie wynajmujemy w tym celu tira, tylko szukamy mniejszego pojazdu, który pomieści nasz towar i bezproblemowo oraz taniej wykona dla nas usługę. Podobnie, nie wystartujemy w rajdzie Paryż – Dakar bolidem formuły 1. Cóż z tego, że uchodzi on za cud techniki motoryzacji, jeśli nie będzie nadawał się do warunków tego rajdu.

Planiści produkcji wraz z rozwojem organizacji bardzo często zastanawiają się czy przyjęty w organizacji proces planowania produkcji oparty na plikach Excel w dalszym ciągu jest wystarczająco elastyczny i skuteczny, czy może za chwilę przestanie być? Poszukując odpowiedzi na to nurtujące, wbrew pozorom niełatwe pytanie, pomocną może okazać się rewizja kilku kluczowych aspektów/podprocesów, wchodzących w skład całego procesu planowania produkcji, o których słów kilka poniżej:

Plan produkcji a sprawdzenie jego wykonalności

Wspólnym dla wszystkich przedsiębiorstw produkcyjnych, operacyjnym celem każdego procesu planowania produkcji jest ułożenie takiego planu, który z jednej strony (must have) będzie wykonalny, czyli który da się zrealizować na produkcji, a z drugiej strony będzie jak najlepszy pod kątem ekonomicznym.

Planując produkcję w arkuszu Excel, Planista często nie sprawdza od razu jego wykonalności, zarówno pod kątem zasobów produkcyjnych, jak i materiałowych. Niejednokrotnie można spotkać się z sytuacją, gdzie dopiero po ułożeniu wstępnego planu produkcji następuje weryfikacja jego wykonalności:

  1. plan jest przekazywany do działów produkcyjnych, gdzie następuje weryfikacja dostępnych zasobów produkcyjnych (urządzeń, kompetencji pracowniczych, oprzyrządowania, narzędzi pomocniczych).
  2. jednocześnie plan trafia do komórek zajmujących się dostępnością komponentów produkcyjnych (np. osobny Planista/Planiści), które weryfikują wykonalność planu pod kątem dostępności zasobów materiałowych.

W sytuacji, gdy któraś z kontroli wykaże brak dostępności odpowiednich zasobów, Planista produkcji zmuszony jest do wyznaczenia kolejnej wersji planu i proces kontroli rozpoczyna się od początku.

Zdarzają się także takie sytuacje organizacyjne, w których to Planista produkcji przygotowuje tylko zgrubne plany produkcji w jednostkach miesięcznych, tygodniowych czy dniowych i przekazuje je do działów produkcyjnych, gdzie dopiero następuje jego uszczegółowienie w postaci ułożenia sekwencji wykonywanych operacji w czasie (powstaje szczegółowy harmonogram produkcji z zaplanowanymi momentami startu i zakończenia poszczególnych operacji).

W takich sytuacjach kontrola materiałowa czasami uruchamiana jest równolegle i dwuetapowo. Pierwszy etap wykonywany jest zaraz po ustaleniu planu produkcyjnego, który również ma charakter bardziej zgrubny – przeprowadzana jest z taką samą dokładnością jak plan produkcji (czyli z dokładnością co do miesiąca, tygodnia czy całego dnia). W praktyce często jest jeszcze potrzebna dodatkowa kontrola materiałowa po utworzeniu szczegółowego harmonogramu przez działy produkcyjne (etap drugi). Niektóre firmy nie decydują się na zgrubną kontrolę materiałową, tylko czekają do powstania szczegółowego harmonogramu produkcji i dopiero na jego podstawie realizują kontrolę materiałową.

Zmiany otoczenia a planowanie produkcji w Excelu

Nieodzownym elementem każdego procesu planowania produkcji jest konieczność reagowania na zmiany w jego otoczeniu. Pojawiają się zakłócenia w dostępności zasobów produkcyjnych (awarie, absencje pracownicze), w zakresie dostępności materiałów (opóźnione dostawy, dostawy realizowane w mniejszych ilościach od planowanych, reklamacje jakościowe) czy też zmiany w obszarze popytowym (np. w postaci zmian w zbiorze zamówień klientów, zarówno co do ich ilości, wielkości, terminów realizacji i priorytetów).

W sytuacjach, gdy moce produkcyjne stają się lub już są niewystarczające do tego, aby zaspokoić cały pojawiający się popyt, dział sprzedaży coraz częściej puka do drzwi Planisty produkcji w celu ustalenia, które zamówienia realizować w pierwszej kolejności, a które opóźnić. Często także można się spotkać z prośbami „nie do odrzucenia” – o włożenie w plan jakiegoś pilnego zamówienia kluczowego klienta. W takich okolicznościach obszar planowania produkcji ma pełne ręce roboty, a ustalanie kolejnych, wykonalnych planów, spełniających jak największa pulę oczekiwań Działu sprzedaży jest nie lada wyczynem.

W niektórych dużych przedsiębiorstwach mamy dodatkowo do czynienia z wieloetapową produkcją pojedynczych wyrobów gotowych, przechodzącą niejednokrotnie przez wiele gniazd / stanowisk, kilka Działów produkcyjnych, a czasami nawet całych oddziałów oddalonych od siebie o wiele kilometrów. W tego typu sytuacjach mamy do czynienia z przypadkami, że całość planowania produkcji podzielona jest na kilku Planistów, którzy planują produkcję wybranych Działów produkcyjnych. Niejednokrotnie produkowane indeksy na różnych Działach produkcyjnych zużywają te same, wspólne materiały, a produkcja na jednym dziale zajmuje się wytwarzaniem indeksów (półproduktów) na potrzeby produkcji innych działów. Jak łatwo się domyślić, sporo kłopotów może przysporzyć już sama kontrola dostępności w czasie takich wspólnych materiałów do zaplanowanych na różnych Działach (przez różnych Planistów) produkcji. Innym wyzwaniem organizacyjnym w takich przedsiębiorstwach jest zarządzenie zmianami w planach produkcyjnych z uwagi na ich wzajemne powiązania. Jak wiele uwagi i skrupulatności w komunikacji należy zachować przy wprowadzaniu zmiany w planie produkcyjnym na jednym dziale, tak, aby powiązane działy otrzymały odpowiednią informację we właściwym czasie, najlepiej wiedzą Planiści / Kierownicy produkcji na co dzień zmagający się z takimi problemami.

Efektywność planowania produkcji a wynik finansowy firmy

Od razu nasuwa się pytanie, czy na to wszystko mamy wystarczająco dużo czasu? Cały proces ustalania wykonalnego planu produkcji nie może trwać w nieskończoność. Musi odbywać się w ściśle ustalonych taktach. W przeciwnym razie sam proces planowania produkcji, jak i procesy bezpośrednio z nim powiązane posypią się jak domek z kart.

W sytuacji, gdy proces coraz częściej napotyka na konieczność wyznaczania kolejnych wersji planów w poszukiwaniu jakiegoś wykonalnego, w pracę Planisty wkrada się coraz większy niepokój, zagubienie. Intensyfikuje się presja czasu, stres, nerwowość, które zdecydowanie nie są najlepszymi doradcami w tym subiektywnym procesie podejmowania decyzji planistycznych. Im praca Planisty znajduje się w środowisku z coraz bardziej ograniczonymi zasobami (produkcyjnymi, jak i materiałowymi), tym cały proces ustalenia wykonalnego planu produkcji staje się coraz bardziej złożony, chaotyczny, a jego wynik daleki jest od optymalnego.

Celem Planisty staje się w praktyce jak najszybsze znalezienie pierwszego wykonalnego planu. Symulowanie różnych wariantów planu, weryfikacja ich atrakcyjności ze względu na różne kryteria i wybór najatrakcyjniejszego brzmią jak czysta abstrakcja.

Im większe trudności pojawiają się w wyznaczaniu wykonalnego planu, tym rysuje się coraz wyższe ryzyko utraty odpowiedniej wydajności produkcji, zaczynają występować częstsze postoje, co bardzo szybko przekłada się na mniej efektywne wykorzystanie zasobów produkcyjnych, coraz wyższe koszty produkcji i nieterminowe realizacje zamówień klientów. To z kolei wcześniej czy później odbije się na wynikach finansowych firmy.

Dużą popularnością cieszy się teza, że dla organizacji zdecydowanie bardziej potrzebny jest elastyczny, efektywny proces planowania produkcji, który szybko dostosuje się do zmieniającego się otoczenia, niż sam, nawet najlepszy plan, który często okazuje się już nieaktualnym zanim opuści pulpit Planisty. Ta umiejętność szybkiego dostosowywania planu produkcji do napływających zmian otoczenia staje się niejednokrotnie newralgicznym aspektem dla konkurencyjności firmy.

Nasz proces planowania produkcji staje się coraz mniej efektywny … i co dalej?

Jak już zdiagnozowaliśmy nasze bolączki to teraz czas na poszukiwanie „lekarstwa”.

W małych przedsiębiorstwach lub tych z niskim stopniem skomplikowania powiązań pomiędzy operacjami, może okazać się, że już samo ustandaryzowanie procedur organizacyjnych z obszarów zakupów, produkcji czy sprzedaży wraz z pewną modyfikacją/rozbudową rozwiązań opartych na arkuszach Excel da satysfakcjonujące rezultaty. Są osoby, które naprawdę potrafią bardzo dużo „wycisnąć” z arkuszy Excel. Czy będzie to lekarstwo na chwilę czy też na dłuższy okres, to już zależy od specyficznej sytuacji konkretnego przedsiębiorstwa.

Na rynku jest bardzo duża grupa przedsiębiorstw, którym takie zabiegi już nie wystarczają. Ich etap rozwoju, stopień skomplikowania procesów produkcyjnych wymaga czegoś więcej. Planiści w takich zakładach z każdym dniem odczuwają coraz większy dyskomfort w zarządzaniu procesem planowania produkcji, mają wrażenie, że ich praca zaczyna przypominać pracę strażaka, gaszącego co rusz to nowo wybuchające pożary.

Poczucie sukcesywnej utraty efektywności procesu planowania produkcji potęgują informacje docierające od konkurencji, która potrafi zwinnie reagować na nieustannie zmieniające się potrzeby swoich klientów, posiada umiejętność szybkiego dostosowywania swojego planu produkcji do coraz częściej pojawiających się problemów z dostępnością materiałów, czy nieobecnościami kluczowych pracowników. Pojawia się nurtujące pytanie, jak oni to robią, po jakie rozwiązanie do planowania produkcji sięgnęli?

Bardzo skutecznym rozwiązaniem okazuje się wdrożenie „dobrego” systemu APS, np. APS 4FACTORY z oprogramowaniem Siemens Opcenter APS (dawniej Preactor APS). „Dobry system APS” to taki, w którym będzie można odwzorować specyficzne ograniczenia danego przedsiębiorstwa oraz taki, który pozwoli przedsiębiorstwu zaimplementować oczekiwane prze niego (aktualne bądź nowe) reguły planowania. Nie istnieje jedna, uniwersalna metoda planowania produkcji, która sprawdzi się w każdym zakładzie. Nie istnieje też system APS, który będzie miał gotowe rozwiązania na wszystkie możliwe ograniczenia i specyficzne zasady planowania pojawiające się we wszystkich przedsiębiorstwach na rynku.

Decydując się na wdrożenie systemu APS, warto mieć na uwadze, że to nie jest tylko sam zakup, rozpakowanie z pudełka i uruchomienie aplikacji, która od razu usprawni całą organizację. Aby przedsiębiorstwo mogło czerpać realne korzyści z wdrożenia takiego systemu, wszystkie procesy wchodzące, powiązane z samym planowaniem produkcji muszą zostać w odpowiedni sposób uporządkowane, ustandaryzowane. Z jednej strony wiąże się to z niemałym wysiłkiem dla organizacji, koniecznością modyfikacji zarządzania pewnymi procesami, które często od lat były procedowane w taki, a nie inny sposób. Jak w każdej innej dziedzinie, tak i w tym przypadku trzeba się często mierzyć z licznymi oporami przed zmianą (komórki przez lata przyzwyczajają się do pewnych standardów i ciężko jest im z tego rezygnować, wyjść poza nie). Warto jednak spojrzeć na proces wdrożenia systemu APS jak na szansę, świetną okazję do tego, aby zarządzanie tak kluczowymi obszarami operacyjnymi przedsiębiorstwa podnieść do bardzo wysokiego poziomu.

Niektóre korzyści z wdrożenia systemu APS 4FACTORY

Skutecznie wdrożony system APS może być odpowiedzią na wiele zaprezentowanych wcześniej bolączek procesu planowania produkcji w Excelu.

Przede wszystkim system APS 4FACTORY, wykorzystując algorytmy sztucznej inteligencji, w bardzo szybkim czasie (kilkunastu sekund, kilku minut) generuje harmonogram produkcji. Układając taki plan, system automatycznie uwzględnia dostępność zasobów produkcyjnych (ludzi, urządzenia) i materiałowych. Planista może mieć zatem pewność, że jego plan jest wykonalny.

Kolejnym bardzo ważnym aspektem są możliwości symulacyjne. Planista w bardzo szybkim czasie może przygotować kilka wersji wykonalnych harmonogramów i do razu uzyskać porównanie ich atrakcyjności ze względu na interesujące go kryteria.

Dobry system planowania nie tylko automatyzuje proces tworzenia inteligentnych harmonogramów, ale rewolucjonizuje jednocześnie charakter pracy Planisty. Dzięki wykorzystaniu systemu APS 4FACTORY Planista szybko zapomina o żmudnej i czasochłonnej pracy związanej z ręcznym gromadzeniem i przetwarzaniem danych (pobieranie, rejestracja, kontrola poprawności danych wejściowych, przekształcanie danych). Dzięki temu, że Planista wie już, że wygenerowany harmonogram jest wykonalny, większość swojego czasu może przeznaczyć na analizę biznesową tego planu. Tutaj najlepiej wykorzysta swoje kompetencje, wiedzę i doświadczenie. Rozmowy z Działem sprzedaży, w szczególności w sytuacji, gdy moce produkcyjne są już niewystarczające, aby zrealizować zapotrzebowanie wszystkich klientów, okażą się zdecydowanie prostsze, krótsze i bardziej owocne. Dzięki temu przedsiębiorstwo będzie mogło bardzo szybko ustalać plan działania w odpowiedzi na pojawiający się popyt, ustalać priorytety realizacji zamówień poszczególnych klientów i wdrażać je do operacyjnego harmonogramu produkcji.

Korzystając z systemu APS 4FACTORY Planista będzie miał znacznie większe szanse na wyłapywanie i rozwiązywanie problemów zanim one wystąpią, co znacząco obniży liczbę „pożarów” do ugaszenia.

Nie zapominajmy o efektywnym zbieraniu danych z produkcji

Podczas układania kolejnego harmonogramu produkcji bardzo istotna jest wiedza w jaki sposób realizowana jest na produkcji poprzednio ułożona sekwencja operacji, która m.in. właśnie teraz się odbywa. Wiedza na temat co dzieje się na produkcji jest bezcenna. Harmonogram musi być aktualizowany o to, co w rzeczywistości dzieję się na produkcji. Najlepiej, jakby te informacje z produkcji spływały do Planisty / systemu APS „na bieżąco”. W praktyce znaczna część Planistów ma bardzo ograniczoną wiedzę w zakresie aktualnego stopnia realizacji produkcji.

W odpowiedzi na powyższe bolączki pojawiły się Systemy do zbierania danych z produkcji klasy SFC/MES, np. system SFC 4FACTORY (ang. Shop Floor Control). W tego typu systemach Zlecenia produkcyjne są objęte monitoringiem, począwszy od rozpoczęcia nad nimi pracy, do momentu ich zamknięcia (zakończenia/rozliczenia). Dzięki temu, uzyskuje się łatwy i co jest niezmiernie istotne, bezpośredni dostęp do informacji o produkcji w czasie rzeczywistym, które można poprzez integrację bezpośrednio przekazywać do systemu APS i momentalnie zareagować na wszelkie zakłócenia, układając szybko kolejny harmonogram w systemie APS.

Gwarancja procesów zarządzania na wysokim poziomie

Firmy coraz liczniej i chętniej sięgają po Systemy do Zaawansowanego planowania i harmonogramowania produkcji oraz po Systemy do Zbierania danych z Produkcji.

Są firmy, które mają pewne obawy czy wdrożenie systemu APS będzie dobrym rozwiązaniem? Czy specyfika danej organizacji, ograniczeń, czy reguł funkcjonowania nie okaże się zbyt unikatowa i po wdrożeniu systemu APS dalej będziemy planować produkcję w Excelu? Obawy i wątpliwości będą się pojawiać, ale bez ich weryfikacji same nie znikną.

Wdrożenie i codzienne wykorzystywanie systemu APS 4FACTORY, a w szczególności w połączeniu z Systemem do Rejestracji przebiegu produkcji jest też swego rodzaju pewnym certyfikatem jakości zarządzania na wysokim poziomie, nie tylko samymi procesami planowania i realizowania produkcji (kluczowych składowych bloku Zarządzanie produkcją), ale również innymi procesami biznesowymi, bezpośrednio powiązanymi z nimi. Poziom ten uzyskuje się po zaprojektowaniu i wprowadzeniu w życie pewnych standardów, bez których efektywne wykorzystanie systemu APS nie byłoby możliwe. Chodzi tu przede wszystkim o procesy zarządzania popytem klientów, jak i zakupu materiałów od zewnętrznych dostawców. To są niebagatelne kwestie dla nieustannie doskonalącej się organizacji.

Posiadanie tych dwóch narzędzi (APS 4FACTORY, SFC 4FACTORY) może stanowić potężny oręż w codziennych staraniach przedsiębiorstw produkcyjnych w zdobyciu wysokiej elastyczności operacyjnej, która przełoży się na przewagę konkurencyjną, a w konsekwencji na zwiększenie zysków.

Autor tekstu: Maciej Kotula
Konsultant APS, DSR S.A.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu APS 4FACTORY

Przeczytaj także:

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

ERP i CRM. Co to jest? Jakie są kluczowe różnice i korzyści?

Dziesięć mitów o harmonogramowaniu przy ograniczonych zasobach

Metody planowania produkcji

Zaufali nam

Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych.