Planowanie a harmonogramowanie produkcji – na czym polega różnica?

W ostatnich latach coraz mocniej rysuje się potrzeba wysokiej informatyzacji firm produkcyjnych, kamieniem milowym każdej firmy w tym aspekcie jest wdrożenie systemu klasy ERP – o tym co powinieneś wiedzieć przed wdrożeniem ERP pisaliśmy Planowanie produkcji – czym jest i dlaczego jest takie ważne?. System ERP dzięki swojej kompleksowości jest nieocenionym wsparciem codziennego funkcjonowania każdej firmy. Kolejnym systemem, który w pewnym momencie staje się kluczowy w funkcjonowaniu firmy produkcyjnej jest system klasy APS (ang. Advanced Planning and Scheduling) służący do harmonogramowania produkcji. Potrzeba implementacji takiego systemu może wynikać z różnych powodów np.:

• szybkiego wzrostu firm,
• dywersyfikacji oferowanej gamy produktów wymuszonej wymaganiami rynku,
• potrzeby zwiększenia płynności finansowej firm przez redukcję stanów magazynowych,
• oraz częściej występującemu zjawisku skracania cyklu życia produktu.

Powody te wymagają zaplanowania z dużą dokładnością coraz większej ilości zadań do wykonania. Regularne powiększanie zespołu planowania może wydawać się prawidłowym zachowaniem, ale bezpośrednio negatywnie odbija się to na kosztach pracy. Również czas reakcji zespołu na nagłe, nieprzewidziane zdarzenia czy zapytania klienta zaczyna drastycznie się wydłużać a podejmowane decyzje zaczynają być opierane na doświadczeniu oraz przeczuciu planistów zamiast na twardych danych oraz kalkulacjach.

Dlatego właśnie systemy klasy APS stają się kluczowym narzędziem do efektywnego przygotowywania szczegółowych harmonogramów mogącym szybko przeliczyć i ułożyć harmonogramy, odpowiadając na pytanie „co jeśli?”. Najważniejsza jednak jest możliwość przygotowania wykonalnych harmonogramów produkcji popartych twardymi danymi.

Przeczytaj także: Zrozumienie ograniczeń systemów ERP

Planowanie a harmonogramowanie produkcji – na czym polega różnica?

Bardzo częstym zjawiskiem obserwowanym przez specjalistów od planowania i harmonogramowania produkcji jest stosowanie pojęć planowanie oraz harmonogramowanie zleceń produkcyjnych zamiennie. Niestety zamienne ich wykorzystanie jest niewłaściwe. Zasadniczą cechą odróżniającą jest poziom szczegółowości, którym operujemy przygotowując plany lub harmonogramy produkcyjne. Zagłębiając się w temat szybko zorientujemy się, że literatura w tym temacie jest uboga skąd również może wynikać nieprawidłowe zastosowanie obu pojęć.
Aby przejrzyście wyjaśnić różnice między planowaniem a harmonogramowaniem wykorzystam dwa programy do planowania oraz harmonogramowania marki Siemens, czyli Siemens Opcenter Planning oraz Siemens Opcenter Scheduling.

Dowiedz się więcej o szkoleniu z planowania produkcji w motoryzacji

Rola i zastosowanie oprogramowania Siemens w planowaniu i harmonogramowaniu produkcji

Siemens Opcenter Planning jest narzędziem do zgrubnego, ilościowego planowania produkcji w długim horyzoncie czasowym. Dzięki niemu zbilansujemy dostępne moce produkcyjne uwzględniające wielkość parku maszynowego mogącego wykonać określone zadania czy ilość dostępnych dni pracujących w danym tygodniu, czy miesiącu, z rzeczywistymi zamówieniami klientów, długoterminowymi prognozami sprzedaży oferowanych produktów, a także dostępnymi stanami magazynowymi. Daje to możliwość przygotowania projekcji przewidywanych: stanów magazynowych, wykorzystania maszyny bądź całego parku maszynowego w czasie. To z kolei pozwala w porę zareagować podjęciem decyzji o inwestycjach lub przygotowaniach do okresu zwiększonego zapotrzebowania klientów na nasze produkty. Nie określamy tutaj jednak takich szczegółów jak konkretne numery zleceń produkcyjnych i czasów rozpoczęcia oraz zakończenia każdego jednego zlecenia produkcyjnego.

Siemens Opcenter Scheduling jest narzędziem do zaawansowanego harmonogramowania produkcji, które może bazować między innymi na rzeczywistych zamówieniach klientów, jak również na przygotowanych przez handlowców prognozach sprzedaży przeliczonych na konkretne, przeznaczone do realizacji, zlecenia produkcyjne. W odróżnieniu do planowania w Siemens Opcenter Planning w przygotowaniu harmonogramów uwzględniamy szereg szczegółowych informacji między innymi takich jak:
• Jaki detal produkujemy?
• Jaka jest ilość sztuk do wykonania?

• Jaki jest czas rozpoczęcia i zakończenia zlecenia produkcyjnego?
• Jaki jest wymagany termin realizacji zlecenia produkcyjnego?
• Jakie i na jakich maszynach czynności (operacje) muszą być wykonane w ramach zlecenia produkcyjnego?
• Jaki jest czas przygotowania maszyny do rozpoczęcia produkcji?
• Ile czasu jest potrzebnego do wykonania jednej sztuki detalu na konkretnej maszynie?

• Jakie i w jakiej ilości surowce i/lub półprodukty będą nam potrzebne, aby wykonać określoną ilość detali

• Jakich narzędzi czy umiejętności pracowników potrzebujemy do podjęcia realizacji zlecenia produkcyjnego?

• Jaka jest dostępność wymaganych maszyn?
• Jakie zlecenia wyższego rzędu są zasilane przez zlecenie na półprodukt, a tym samym definiuje czas, od którego można zacząć realizować zlecenie wyższego rzędu?
Dzięki tym informacjom jesteśmy w stanie przygotować szczegółowy harmonogram z uwzględnieniem dokładnych przedziałów czasowych w jakich będą realizowane poszczególne czynności, ale również ze wskazaniem w jakiej sekwencji będą one realizowane.

Przekładając oba pojęcia na grunt życia codziennego jednym z najwcześniejszych momentów, kiedy każdy z nas spotyka się z pojęciem planu oraz harmonogramu jest nauka w szkole i… plan lekcji. Przyglądając się planom lekcji przez pryzmat wyszczególnionych różnic okazuje się, że plan lekcji wcale nie jest planem tylko harmonogramem lekcji mówiącym precyzyjnie o tym w jakim przedziale czasowym, w jakiej klasie, jaka lekcja powinna się odbyć przy uwzględnieniu ograniczeń jakimi są kalendarze pracy nauczycieli, ale również dostępność sal dydaktycznych oraz rekwizytów naukowych jak mapa świata czy tablica Mendelejewa. Analogicznie, planem byłaby relatywnie ogólna informacja, że w każdym tygodniu mamy cztery lekcje matematyki, trzy lekcje wychowania fizycznego i jedną lekcję geografii, ale bez szczegółowego wskazania godzin czy miejsca, gdzie by się one odbywały.

Przeczytaj także: Co sprawia, że system ERP jest konieczny i jednocześnie „staje się najgorszym koszmarem”?

Dane podstawowe – klucz do sukcesu!

Dostarczenie systemowi harmonogramowania produkcji rzetelnych informacji jest bardzo istotne, ich źródła mogą być różne, ale kluczowe jest to, że im wyższa jakość danych, tym wiarygodniejsze, a przede wszystkim realne do wykonania są szczegółowe harmonogramy.
Podstawowe informacje zasilające system Siemens Opcenter Scheduling:

• Technologie\marszruty produkcyjne – zawierające informacje dotyczące sekwencji czynności jakie muszą zostać wykonane, aby wyprodukować określony detal. Każda z tych czynności powinna zawierać informacje na temat stanowiska pracy lub maszyny, która może taką czynność wykonać, a także czas realizacji takiej czynności na tej konkretnej maszynie
• Struktury materiałowe (receptury) – zawierające informacje jakie surowce i/lub półprodukty oraz w jakiej ilość potrzebujemy do wykonania określonej jednostki detalu.
• Stany magazynowe – czyli jakie surowce, półprodukty czy wyroby gotowe oraz w jakich ilościach mamy dostępne na naszych magazynach do natychmiastowego wykorzystania. Informacje te mogą być wzbogacone o informacje dotyczące numerów partii produkcyjnych czy kody magazynów, na których zostały one zaalokowane.
• Zlecenia zakupu surowców – czyli informacje o planowanych dostawach surowców w określonych terminach oraz ilościach.
• Zlecenia sprzedaży – czyli informacje o popycie wśród klientów na produkowane wyroby gotowe wraz z wymaganymi ilościami oraz terminami dostaw.
• Ograniczenia procesów produkcyjnych – wymienione wcześniej kategorie danych zwykle mają swoje miejsce w systemach EPR firm, ograniczenia procesów w odróżnieniu od nich są informacjami z reguły poza systemowymi, które mogą być przechowywane w dodatkowych plikach Excel lub mogą być po prostu wiedzą specjalistyczną planistów o tym np. że: wyprodukowanie detalu A1 wymaga użycia formy 1X, do obsługi maszyny N3 potrzebujemy trzech pracowników o określonych kompetencjach natomiast do jej przezbrojenia potrzebujemy dodatkowo pracownika działu utrzymania ruchu.
• Kalendarze pracy maszyn, pracowników, dostępności narzędzi – informacje na temat godzin w jakich pracują pracownicy, które często przekładają się na kalendarz pracy maszyn przez nich obsługiwanych. Uwzględniony w tych kalendarzach może być czas przeznaczony na regularny serwis maszyn oraz niespodziewane awarie, które wymagają szybkich reakcji. Tego rodzaju informacje funkcjonują w obrocie poza systemowym, mailowym lub plikowym w formie przygotowanych tabelek programu Excel.

Autor: Roland Pisanecki

Konsultant APS

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Przeczytaj także:

Planowanie produkcji a Excel

System ERP w firmie produkcyjnej? – co powinieneś wiedzieć zanim się na niego zdecydujesz ?

Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

Analiza Pareto narzędziem do optymalizacji procesów produkcyjnych

Controlling w produkcji

ERP i CRM. Co to jest? Jakie są kluczowe różnice i korzyści?

5 grzechów głównych wdrażania systemu ERP dla firm produkcyjnych