Skontaktuj się z nami:
e-mail: dsr@dsr.com.pl    |    Tel: 71 889 05 60

Planowanie potrzeb materiałowych

22 września 2020

Plan jest niczym, planowanie jest wszystkim – tak twierdził prezydent USA, Dwight David Eisenhower. I choć amerykański prezydent odnosił się do planowania działań wojennych to słowa te są bliskie wielu menadżerom firm produkcyjnych odpowiedzialnych za dostępność materiałów na magazynie. Ilość zmiennych w procesie zaopatrzenia oraz dynamika tych zmian sprawiają, że na tym logistycznym froncie walki o dostawę materiału we właściwej ilości, właściwym czasie i we właściwej jakości warto uzbroić się w konkretne narzędzia. Właściwe planowanie zapotrzebowania materiałowego z wykorzystaniem systemu MRP może zapewnić organizacji odpowiedni poziom dostępności materiałów oraz zadowolenie klientów zarówno tych wewnętrznych jak i zewnętrznych.

Material Requirements Planning czyli planowanie potrzeb materiałowych (MRP) pozwala na racjonalizację planowania dostaw materiałów tak, aby z jednej strony zaspokoić popyt na konkretne indeksy materiałowe, a z drugiej strony ograniczyć do niezbędnego minimum wartość kapitału pracującego (working capital) poprzez redukcję stanów magazynowych. Odpowiednie planowanie pozwala zoptymalizować proces zaopatrzenia w przedsiębiorstwie i obniżyć koszty utrzymania zapasów.

Obecnie system MRP jest częścią większości programów klasy ERP umożliwiających optymalne planowanie całości zasobów organizacji w związku z tym, częściej spotkać się można z użyciem sformułowania moduł MRP.

Źródłem popytu dla modułu MRP jest główny harmonogram produkcji (Main Production Schedule – MPS). Plan taki może uwzględniać zarówno zamówienia klientów jak i prognozy oraz jest punktem wyjścia do opracowania harmonogramu zapotrzebowań materiałowych z określeniem wymaganej ilości oraz terminu dostawy. Lista wygenerowanych w ten sposób zapotrzebowań uwzględnia także aktualne stany magazynowe oraz dostawy w trakcie realizacji i stanowi podstawę do stworzenia zamówień zakupowych na konkretne pozycje.

Istotną kwestią przy uruchomieniu modułu do planowania potrzeb materiałowych jest zdefiniowanie indeksów materiałowych oraz odpowiednie ustawienie przypisanych do nich parametrów MRP określanych mianem Material Master Data (MMD). Logistyka zaopatrzenia w przedsiębiorstwie oparta jest zazwyczaj o pewne modele sterowania zapasami, które determinują wartości poszczególnych parametrów. Warto więc rozpocząć parametryzację indeksów od ustalenia odpowiedniej metody sterowania zapasami, co z kolei przełoży się na efektywność wykorzystania modułu do planowania potrzeb materiałowych.

Metody zarządzania zapasami

We współczesnym świecie globalnych łańcuchów dostaw zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie produkcyjnym odgrywa istotną rolę w tworzeniu strumienia wartości. Wybór odpowiedniego systemu sterowania zapasami (Stock Control Systems – SCS) może zależeć od rodzaju prowadzonej działalności, branży, otoczenia biznesowego i lokalnych uwarunkowań. Może także różnić się w zależności od rodzaju asortymentu i często przyjmuje się różne systemy dla różnych indeksów materiałowych w ramach jednej organizacji. Niezależnie od czynników, które wpływają na wybór właściwej metody warto dokonać tego ze świadomością zalet i wad wybranego rozwiązania. Do podstawowych, klasycznych modeli zarządzania zapasami należą systemy:

  • Stała wielkość zamówienia SWZ (Fixed Order Quantity System)
  • Stały okres zamawiania SOZ (Fixed Order Period System)

W pierwszym z nich zamawiana jest stała ilość danego materiału w różnym okresie jego ponawiania uzależnionym od zmian popytu. Przy zastosowaniu takiego podejścia wymagane jest ciągłe kontrolowanie stanów magazynowych oraz określenie optymalnej wielkości zamawianego materiału. Do wyznaczenia wielkości zamówienia stosowane są różne modele, a do najpopularniejszych z nich należą:

  • Stała wielkość zamówienia FOQ (Fixed Order Quantity)
  • Ekonomiczna wielkość zamówienia EOQ (Economic Order Quantity Model)
  • Ekonomiczna wielkości produkcji POQ (Production Order Quantity Model)
  • Punkt ponowienia zamówienia ROP (Reorder Point)

W drugim podejściu zamówienia wykonywane są cyklicznie w tych samych okresach czasu (tydzień, miesiąc) i umożliwiają tworzenie zbiorczych zamówień na różny asortyment realizowany u tego samego dostawcy. Metoda SOZ nie wymaga ciągłego monitorowania zapasów jednak wymaga utrzymywania wyższych zapasów bezpieczeństwa.

Material Master Data (MMD)

Drugą niezbędną kwestią poza wybraniem odpowiedniej polityki zarządzania zapasami jest odpowiednia parametryzacja indeksów materiałowych oraz ich bieżąca. Planowanie potrzeb materiałowych za pomocą modułu MRP wykonywane jest za pomocą konkretnych algorytmów w związku z czym wprowadzenie nieprawidłowych danych podstawowych powoduje otrzymanie błędnych harmonogramów dostaw nawet jeżeli pozostałe informacje w systemie są poprawne.

Do najważniejszych parametrów, które mają kluczową rolę w planowaniu dostaw materiałów należą:

  • Okres MRP (period MRP)
  • Zapas bezpieczeństwa (Safety stock)
  • Czas bezpieczeństwa (Safety time)
  • Punkt zamawiania (Reorder point)
  • Czas realizacji zamówienia (Lead time)

Właściwe ustawienie wyżej wymienionych parametrów oraz pozostałych danych podstawowych indeksów materiałowych jest fundamentem dobrze działającego modułu MRP. Cześć parametrów można wyznaczyć obliczając ich wartości na podstawie odpowiednich wzorów. Efektywne planowanie potrzeb materiałowych za pomocą modułu MRP wymaga szczegółowej analizy kluczowych parametrów przed wprowadzeniem danych do systemu. Warto znaleźć na to czas i warto także pamiętać, że planowanie potrzeb materiałowych nie jest skończoną czynnością ale procesem, który wymaga ciągłej aktualizacji wprowadzanych danych.

Systemy MRP w praktyce

Od wielu lat w większości firm produkcyjnych utrzymywany jest trend ograniczania wartości zapasów na magazynie do niezbędnego minimum przy zachowaniu płynności produkcji. Odbywa się to m.in poprzez przenoszenie na poddostawców surowców, części czy podzespołów utrzymywania stanów minimalnych i zabezpieczenia płynności dostaw w zależności od bieżącego zapotrzebowania produkcji. Takie podejście wymaga precyzyjnego planowania dostaw materiałów, tak aby maksymalnie ograniczyć czas ich magazynowania i jednocześnie umożliwić produkcję zgodnie z potwierdzonym klientowi terminem. Plan taki musi uwzględniać harmonogram produkcji, stany magazynowe, zamówienia w drodze, czas dostawy danego materiału, czas przyjęcia i wydania materiału, odbiór jakościowy i szereg innych czynników. W praktyce do wygenerowania takiego planu niezbędne jest wdrożenie systemu ERP z dobrze skonfigurowanym modułem MRP. Takie rozwiązanie pozwala na znaczące obniżenie kosztów utrzymywania zapasów, ograniczenie przestrzeni magazynowej oraz poprawę efektywności procesu produkcji.

Jeżeli jesteś zainteresowany wdrożeniem systemu ERP w Twojej organizacji lub chciałbyś dowiedzieć się więcej na temat planowania potrzeb materiałowych i odpowiedniej parametryzacji modułu MRP możesz skontaktować się z naszym ekspertem:

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Przeczytaj także:

SMED – ograniczenie strat związanych z przezbrajaniem maszyn

Rola 5S w prawidłowej organizacji miejsca pracy

Planowanie produkcji – czym jest i dlaczego jest takie ważne?

System ERP w firmie produkcyjnej? – co powinieneś wiedzieć zanim się na niego zdecydujesz ?

Dziesięć najczęstszych błędów popełnianych przy wdrażaniu systemów harmonogramowania i sposoby ich unikania

 

Zaufali nam

Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych.