Skontaktuj się z nami:
e-mail: dsr@dsr.com.pl    |    Tel: 71 889 05 60

Z doświadczeń wdrożeń zaawansowanego systemu APS do planowania produkcji u producentów opakowań z tworzyw sztucznych

5 kwietnia 2022

W tym artykule opowiemy o wybranych doświadczeniach z naszych wdrożeń, koncentrując się na:

  • minimalizacji przezbrojeń przy użyciu algorytmów systemu APS,
  • centralizacji harmonogramu produkcji, aby planować w jednym systemie,
  • zmianie procesów wokół planowania produkcji.

Wyzwania projektu wdrożenia systemu APS do planowania i harmonogramowania produkcji

W trakcie jednego z moich pierwszych wdrożeń systemu Opcenter APS (poprzednio nazywanego Preactor APS) dla producenta opakowań z tworzyw sztucznych dla przemysłu spożywczego postawiono przed zespołem wdrożeniowym następujące wyzwania:

  1. Chcemy szybciej uzyskać odpowiedź na pytanie „Na kiedy możemy zrealizować zamówienie?”.
  2. Chcemy osiągnąć elastyczność w kształtowaniu harmonogramu produkcji, biorąc pod uwagę wiele kryteriów i w efekcie chcemy mieć możliwość optymalizacji pod kątem obniżenia kosztów wytwarzania.
  3. Chcemy zmienić proces planowania, zastępując planowanie ręczne i wprowadzając Głównego Planistę przygotowującego harmonogram dla wszystkich działów w miejsce trzech oddzielnych komórek odpowiedzialnych za plan produkcji swoich wydziałów.
  4. Chcemy zintegrować nasz system klasy ERP z systemem APS.

Nie są to oczywiście wyzwania, które dotyczą tylko firm produkcyjnych z obszaru produkcji opakowań. Natomiast procesy produkcyjne, w których mamy ekstruzję i/lub drukowanie, laminowanie, cięcie, wymagają szczególnego podejścia co do wyboru odpowiednich funkcjonalności i doświadczenia w ich konfigurowaniu na potrzeby przedsiębiorstw z branży opakowań.

Przeczytaj także: Jak systemy APS odpowiadają na współczesne wyzwania rynku?

Optymalizacja produkcji poprzez minimalizację przezbrojeń przy użyciu algorytmów systemu APS

Jednym z przykładów takich funkcjonalności jest możliwość odwzorowania czasów przezbrojeń linii, których czas trwania wynika z kolejności zleceń ułożonych w harmonogramie i ich właściwości oraz uwzględnienie tych czasów przy automatyzacji generowania propozycji harmonogramu. Przykładowo przezbrojenie linii z produktu w kolorze jasnym na produkt w kolorze ciemnym jest krótsze niż przezbrojenie z produktu w kolorze ciemnym na produkt w kolorze jasnym. Nieodpowiednia kolejność, oprócz straconego czasu, będzie miała wpływ na ilość generowanego odpadu.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu do planowania produkcji APS 4FACTORY

W niektórych przypadkach oprócz kolorów należy definiować dodatkowe atrybuty, które mają znaczenie dla przezbrojenia: rodzaj nadruku, wykorzystywany rodzaj narzędzia (przezbrojenie linii może trwać nawet do 12 godzin, jeżeli wymagana jest zmiana narzędzia), wymiary produktu, grupa produktów. Dla poszczególnych linii czasy przezbrojeń mogą być różne, czasy przezbrojeń z różnych atrybutów mogą się dodawać lub musimy wybrać ten, który jest najdłuższy.

Oprogramowanie Opcenter APS oprócz możliwości szczegółowego zdefiniowania czasów przezbrojeń umożliwia definiowanie przez Planistę metod grupowania zleceń. W systemie poprzez odpowiednie wykorzystanie reguł staramy się znaleźć równowagę pomiędzy optymalizacją a terminowością zamówień. Tak aby nie tylko wskazywać minimalizację przezbrojeń maszyn np. uniknąć zmian farby na druku, jako jedynego z kryteriów w przygotowaniu harmonogramu, ale też uwzględnić oczekiwany termin realizacji poprzez grupowanie zleceń w tzw. kampanie.

Tak wykorzystywany system APS, obudowany odpowiednimi regułami, będzie miał wpływ na osiągnięcie korzyści z optymalizacji harmonogramu poprzez zwiększenie produktywności przy równoczesnym obniżeniu kosztów i minimalizacji strat.

Wprowadzenie centralnego harmonogramu produkcji z pomocą systemu APS i integracja z systemem klasy ERP

We wspomnianym wdrożeniu jednym z kluczowych zadań było wprowadzenie centralnego harmonogramu produkcji, czyli posiadanie w systemie wizualizacji wszystkich zasobów wykorzystywanych w procesie produkcyjnym oraz powiązań pomiędzy nimi. Przed wdrożeniem systemu na każdym z wydziałów oddzielne komórki planistyczne były odpowiedzialne za ustalenie kolejności zadań. Oznaczało to często, że uzgodnienia pomiędzy oddzielnymi działami planistycznymi odnośnie możliwego terminu realizacji zlecenia wydłużały czas odpowiedzi do Klienta.

Dlatego posiadanie jednego centralnego harmonogramu miało na celu szybsze uzyskanie odpowiedzi na pytanie: „Na kiedy możemy zrealizować zamówienie?”. System Opcenter APS umieszczony na pierwszym wydziale generował harmonogram dla wszystkich zasobów i na jego podstawie pracowały kolejne wydziały, mając możliwość pewnych korekt po uzgodnieniu z Głównym Planistą.

Centralny harmonogram to też łatwiejsza integracja systemu ERP z systemem planowania i harmonogramowania produkcji oraz systemem MES do rejestracji realizacji produkcji. ERP i APS muszą pracować wspólnie, aby umożliwić lepsze zarządzenie produkcją.

Przeczytaj także: Jaki jest stan transformacji cyfrowej w przemyśle wytwórczym?

Wdrożenie systemu APS a pozostałe procesy w firmie

Doświadczenia z pracy z firmami produkującymi opakowania w 100% pod zamówienia Klienta wskazują również na to jak istotne są procesy wokół Działu Planowania, a nie tylko sama praca Planistów.

Jednym z kluczowych aspektów projektów wdrożeniowych systemu do planowania i harmonogramowania jest wykorzystanie projektu jako okazji, aby przyjrzeć się wszystkim procesom mającym wpływ na poprawne planowanie i harmonogramowanie. W ten sposób obejmuje to nie tylko procesy w ramach Działu Planowania związane z kolejkowaniem zleceń, ale pozostałe działy. Będą to działy które dostarczają danych wejściowych do procesu planowania i harmonogramowania i których praca ma wpływ na to jak przydzielamy zlecenia do maszyn.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu do planowania produkcji APS 4FACTORY

Jednym z przykładów takiego procesu podlegającego weryfikacji na etapie projektowania rozwiązania jest proces przygotowania i akceptacji grafiki do druku. Nie możemy poprawnie zaplanować zleceń produkcyjnych bez uwzględnienia informacji, kiedy spodziewana jest akceptacja grafiki. W przypadku opóźnień akceptacji musimy przeplanować zlecenia. Kiedy w ramach przygotowania rozwiązania ustalimy proces: kto wprowadza informację, w którym systemie jest wprowadzana informacja, kiedy jest aktualizowana, jak ma wpływać na zaplanowanie zlecenia, wtedy możemy wykorzystać funkcje systemu Opcenter APS. Pozwolą one odpowiednio informować Planistę o dacie akceptacji grafiki, a w przypadku jej zmiany, wykorzystać funkcje do automatycznego przeplanowania zleceń.

W trakcie pracy z naszymi Klientami podkreślamy, że żaden projekt wdrożenia systemu klasy APS 4FACTORY, który ma przynieść korzyści całej organizacji nie może rozpoczynać się i kończyć na Dziale Planowania. Doświadczony zespół wdrożeniowy, który realizuje projekt od wielu lat, wskaże obszary procesu wymagające usprawnień poza Działem Planowania i odwoła się do różnych rozwiązań realizowanych w poprzednich wdrożeniach, aby wspólnie z Klientem stworzyć nową procedurę planistyczną. Nie jest sztuką odwzorować istniejący proces, zastępując jedno narzędzie (arkusz Excel) innym narzędziem (systemem APS), prawdziwym wyzwaniem jest zmiana i usprawnienie procesów wokół Działu Planowania.

Michał Prętczyński

Presales Consultant APS 4FACTORY

DSR S.A.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu do planowania produkcji APS 4FACTORY

Przeczytaj także:

Przemysł wysokiej technologii – cechy, podział, czynniki lokalizacji, sytuacja w Polsce

Dlaczego harmonogramowanie jest tak krytyczne?

Zaufali nam

Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych.