Skontaktuj się z nami:
e-mail: dsr@dsr.com.pl    |    Tel: 71 889 05 60

Total Productive Maintenance drogą do efektywnego wykorzystania maszyn

4 września 2020

Co to jest TPM?

TPM (Total Productive Maintenance) jest inicjatywą opartą na włączaniu w codzienną obsługę i serwis maszyn pracowników produkcyjnych, wykorzystujących dane urządzenie. Wymaga ona odpowiedniego przeszkolenia pracowników produkcyjnych, ale dzięki tej metodzie podstawowe czynności serwisowe podczas obsługi maszyny są wykonywane regularnie, a czas niezbędny do wykonania serwisu — skrócony do minimum ze względu na ograniczenie czasu potrzebnego na oczekiwanie na serwisanta. Z TPM nierozerwalnie łączy się pojęcie Predictive Maintenance, czyli przewidywanie serwisów przed uszkodzeniem maszyny możliwe dzięki codziennej obserwacji pracy urządzenia przez operatora i/lub kontroli parametrów jej pracy.

Metodologia ta pozwala maksymalnie wykorzystać dostępny park maszynowy i ograniczyć znacznie straty spowodowane nieplanowanymi postojami oraz awariami. Oprócz ograniczenia strat TPM wspiera wdrażanie innowacji których źródłem często są sami pracownicy obsługujący daną maszynę.

Główne podstawy metodologii TPM

Metodologia TPM wywodzi się z metody 5S. Metoda ta jest wprawdzie podstawą TPM jednak metodologia nie istniała, by bez filarów którymi są:

  1. Samodzielność zespołów serwisowych – rozumianą jako zdolność i upoważnienie zespołu serwisowego do podejmowania decyzji związanych z naprawą oraz możliwość wprowadzania innowacyjnych poprawek/usprawnień w maszynie.
  2. Doskonalenie – rozumiane jako umiejętność i chęć wprowadzania zmian o charakterze pozytywnym oraz skupianie się na wprowadzaniu możliwych poprawek.
  3. Predictive Maintenance – predykcyjne utrzymanie ruchu – działanie w myśl zasady lepiej serwisować niż naprawiać. Dzięki znajomości maszyny i wprowadzeniu odpowiednich serwisów i przeglądów, można uniknąć awarii oraz zaplanować konieczne przerwy serwisowe a dzięki odpowiedniemu przygotowaniu znacznie skrócić ich czas trwania.
  4. Dbałość o jakość – znajomość pracy maszyny daje możliwość wyciągania prawidłowych wniosków o przyczynach powstawania braków a w konsekwencji do wprowadzania zmian mających na celu ich eliminację.
  5. Inwestycje w park maszynowy – dzięki optymalnemu wykorzystaniu posiadanego parku maszynowego, można w odpowiedni sposób zaplanować budżety serwisowe, a decyzje o zakupie nowych maszyn podejmowane są w chwili faktycznej konieczności rozszerzenia parku maszynowego.
  6. Edukacja – z jednej strony szkoleni są pracownicy produkcyjni z niezbędnych wymaganych serwisów, z drugiej strony pracownicy działu utrzymania ruchu uzyskują bezcenną wiedzę od operatorów maszyn o specyfice pracy i obsługi konkretnej maszyny.
  7. Zarządzanie – minimalizacja nakładów niezbędnych na utrzymanie maszyny w ruchu przy jednoczesnej maksymalizacji wykorzystania maszyny. Często wiąże się ze standaryzacją wypracowanych praktyk i stosowaniem tych samych wypracowanych zasad przez wszystkich operatorów.
  8. BHP – oprócz poprawy efektywności TPM zwraca szczególną uwagę na środowisko pracy oraz wpływ oddziaływania maszyn na środowisko.

Jak wdrożyć TPM?

Wdrożenie Total Productive Maintenance, należy rozpocząć od analizy stanu parku maszynowego, wymagań związanych z serwisem i obsługą maszyn. Kolejnym krokiem jest wyznaczenie działań, które w trakcie pracy wykonywać będą operatorzy oraz stworzenie list/procedur zarówno dla operatorów jak i pracowników działu utrzymania ruchu. EAM 4FACTORY jest systemem, którego funkcjonalność w pełni wspiera wdrożenie TPM w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Aplikacja mobilna umożliwia w prosty i przejrzysty sposób zaraportować wykonane czynności serwisowe a historia wpisów tworzy swoistą książkę obsługi maszyny. Moduł przeglądowy wraz z listami kontrolnych części i czynności są podstawą do udanego wdrożenia TPM w małych, średnich, ale również dużych przedsiębiorstwach.

Listy kontrolne czynności dla przeglądów prewencyjnych - aplikacja mobilna Listy kontrolne czynności dla przeglądów prewencyjnych - aplikacja mobilna

Zdj. Listy kontrolne czynności dla przeglądów prewencyjnych – aplikacja mobilna

Po jakim czasie widać efekty wdrożenia EAM 4FACTORY

W trakcie wdrożenia EAM 4FACTORY  zaleca się wykonanie inwentaryzacji maszyn i ich stanu oraz części i materiałów eksploatacyjnych, które są na stanie organizacji. Do uruchomienia TPM opartego o EAM 4FACTORY  niezbędne jest również utworzenie lub aktualizacji istniejących procedur przeglądowo/serwisowych. Już wynik tych dwóch działań daje widoczne efekty oraz wskazuje miejsca w których działanie jest niezbędne. Umożliwia to ograniczenie strat spowodowanych awariami, a w połączeniu z możliwością świadomego planowania przestojów serwisowych pozwala lepiej wykorzystać posiadany park maszynowy co przekłada się na wzrost produktywności.

Autor: Kinga Dębska

Project Manager

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Przeczytaj także:

SMED – ograniczenie strat związanych z przezbrajaniem maszyn

Rola 5S w prawidłowej organizacji miejsca pracy

Zaufali nam

Zespół DSR zrealizował kilkaset projektów wdrożenia systemów informatycznych w polskich i międzynarodowych firmach produkcyjnych.