Planowanie zdolności produkcyjnych jako istotny etap procesu planowania produkcji

Czas czytania: 6 min

Zarządzanie przedsiębiorstwem produkcyjnym wymaga planowania z wyprzedzeniem. Jednym z takich obszarów jest planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne. Właściwe planowanie zdolności produkcyjnych ma kluczowe znaczenie dla sukcesu produkcji, ponieważ proces ten określa, czy firma jest w stanie w ogóle realizować zamówienia. Wielu producentów używa obecnie systemów CRP (ang. Capacity Requirements Planning), które pomagają zapewnić płynniejszy, bardziej strategiczny proces planowania z mniejszą liczbą błędów, które mogłyby negatywnie wpłynąć na ich wyniki finansowe i zadowolenie klientów.

Czym jest planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne?

Planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne to proces określania, czy dostępne moce produkcyjne firmy są wystarczające do realizacji jej celów produkcyjnych. Planowanie to rozpoczyna się od analizy zaplanowanego harmonogramu produkcji. Następnie harmonogram ten jest porównywany z możliwościami produkcyjnymi firmy, aby ocenić, czy jego realizacja jest realna. Jeśli okaże się, że moce są niewystarczające, firma może zmodyfikować cele produkcyjne lub podjąć inne działania w celu ich dostosowania. CRP ściśle wiąże się z planowaniem potrzeb materiałowych (ang. Material Requirements Planning – MRP), które powinno zapewniać, że firma dysponuje odpowiednimi zasobami fizycznymi, by zaspokoić potrzeby produkcyjne.

Przeczytaj również: Planowanie potrzeb materiałowych (MRP)

Jakie są etapy planowania zapotrzebowania na zdolności produkcyjne?

Na początku warto zaznaczyć, że dokładność CRP zależy od jakości wykorzystywanych danych. Jeśli firma nadal polega na arkuszach kalkulacyjnych lub bardzo rozproszonych systemach informatycznych, może nie mieć dostępu do najaktualniejszych i najdokładniejszych informacji. Tylko wykorzystanie zaawansowanego, zintegrowanego oprogramowania zapewnia bardziej wartościowe dane dzięki wglądowi w operacje w czasie rzeczywistym.

Niezależnie od systemu, przy planowaniu CRP należy przejść przez następujące etapy:

Krok 1: ocena obecnych możliwości produkcyjnych

Aby określić aktualną wydajność, należy zebrać dane, takie jak mierzony na bieżąco czas pracy oraz gromadzone w czasie rzeczywistym dane dotyczące wykorzystania maszyn i narzędzi. Należy przyjrzeć się liczbie dostępnych godzin i zmian, a także szacunkom dotyczącym absencji pracowników i zmiennym w łańcuchu dostaw, takim jak wydajność dostawców, czas realizacji dostaw i zapasy. Trzeba uwzględnić też niewykorzystane moce produkcyjne.

Krok 2: opracowanie dokładnego planu popytu

Kolejnym ważnym krokiem jest stworzenie precyzyjnego planu popytu. Największą dokładność zapewni wykorzystanie rozwiązania do planowania i harmonogramowania produkcji APS 4FACTORY, które umożliwia m.in. prognozowanie skumulowanego popytu, obliczanie wydajności stanowisk produkcyjnych na podstawie czasu pracy, identyfikację wąskich gardeł, planowanie scenariuszy „co jeśli”, tworzenie harmonogramów głównych i szczegółowych itp. itd.

Krok 3: Określenie potrzeb w zakresie modyfikacji zdolności produkcyjnych

Znając swoje możliwości produkcyjne, niewykorzystane moce i mając plan popytu, należy określić, gdzie trzeba dokonać zmian, by sprostać zapotrzebowaniu. Może to oznaczać konieczność uruchomienia dodatkowych zmian, pracy w nadgodzinach, zlecenia niektórych etapów produkcji na zewnątrz lub zakup dodatkowego sprzętu – jeśli wysoki popyt ma się utrzymać.

W jaki sposób planowanie zapotrzebowania na moce produkcyjne jest wykorzystywane w zarządzaniu produkcją?

Produkcja opiera się na dobrze zrealizowanym CRP. Bez planu zapotrzebowania na moce firma może zobowiązać się do realizacji zamówień, których nie jest w stanie dostarczyć na czas – lub wcale. Posiadanie wyspecjalizowanego Zespołu Operacyjnego znacznie ułatwia ten proces, ponieważ planowanie może odbywać się w ścisłej współpracy z Działem Operacji, by upewnić się, aby upewnić się, że dostępna jest wystarczająca liczba odpowiednich pracowników produkcyjnych i maszyn. Korzystanie z systemu ERP 4FACTORY z narzędziem do analizy CRP, ale jeszcze lepiej z rozwiązaniem do zautomatyzowanego planowania i harmonogramowania produkcji APS 4FACTORY, ma również kluczowe znaczenie dla pomocy firmie produkcyjnej w tworzeniu realnego planu produkcyjnego i terminowym dostarczaniu towarów na zamówienie.

Główne branże wykorzystujące planowanie zdolności produkcyjnych jako etapu planowania produkcji

Automatyzacja działań produkcyjnych, takich jak CRP, jest szeroko rozpowszechniona w wielu branżach, ale poniżej przedstawiono kilka przykładów, w których CRP jest najbardziej rozpowszechnione:

• motoryzacyjnej
• farmaceutycznej i produkcji wyrobów medycznych
• spożywczej
• dóbr konsumpcyjnych
• elektroniki i elektrotechniki
• produkcji wyrobów przemysłowych

Jakie czynniki wpływają na planowanie zapotrzebowania i unikanie niewykorzystania mocy produkcyjnych?

Do najważniejszych czynników mających wpływ na CRP należą:

• inwestycje finansowe – potrzebne są środki na maszyny i siłę roboczą
• złożoność produktów – produkcja skomplikowanych wyrobów wymaga bardziej wykwalifikowanych pracowników
• dostępność personelu – mogą występować braki kadrowe lub brak odpowiednich kompetencji u dostępnych pracowników
• wydajność maszyn – starsze maszyny mogą wymagać napraw, a nowe – inwestycji

Przeczytaj również: System CMMS/EAM czyli nowoczesne utrzymanie ruchu w zakładach produkcyjnych

Korzyści z planowania zapotrzebowania na moce produkcyjne

Planowanie CRP zapewnia producentom wiele korzyści, zwłaszcza gdy proces ten jest wspierany przez zautomatyzowane oprogramowanie i dokładne dane. Oto niektóre z nich:

• monitorowanie kosztów – lepsze zarządzanie kosztami produkcji
• elastyczność – powiązanie CRP z prognozami popytu pozwala dostosować moce produkcyjne do sezonowości
• planowanie rozwoju – dane z CRP wspierają decyzje o nowych inwestycjach
• lepsze zarządzanie kapitałem ludzkim – dokładne prognozy pomagają zatrudnić odpowiednią liczbę osób o właściwych kwalifikacjach
• wyższy poziom obsługi klienta – terminowa produkcja wysokiej jakości wyrobów przekłada się na zadowolenie klientów
• większa rentowność – planowanie CRP i prognozowanie popytu ograniczają marnotrawstwo zasobów i niewykorzystane moce produkcyjne
• szanse na ciągłe doskonalenie – CRP wymusza analizę obszarów firmy, które wcześniej mogły być pomijane, co sprzyja wykrywaniu możliwości usprawnień i poprawę efektywności produkcji

Rozwiązanie ERP 4FACTORY wspiera zarządzanie produkcją

Najbardziej skuteczni producenci już od dawna nie opierają się na arkuszach kalkulacyjnych. Aby planowanie CRP było szybsze, łatwiejsze, dokładniejsze i skuteczniejsze, firmy wykorzystują oprogramowanie ERP 4FACTORY oferujące dane w czasie rzeczywistym i kompleksowy wgląd w całość operacji. Rozwiązania ERP 4FACTORY firmy QAD oferują szereg korzyści, pomagając lepiej wykorzystywać zasoby. Aby dowiedzieć się, jak ERP 4FACTORY może wspierać firmę produkcyjną, poznaj nasze rozwiązania.

Autor:

Kristin Poulton

Vice President Marketing Communications w QAD Inc.

tłumaczenie z języka angielskiego i redakcja tekstu DSR S.A.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniu ERP 4FACTORY

Diagram Ishikawy – czym jest wykres rybiej ości?

Krajowy System e-Faktur KSeF – jak działa i co zmieni elektroniczna faktura ustrukturyzowana?

Technologiczna marszruta produkcyjna i jej znaczenie dla planowania produkcji