Nowoczesny dział utrzymania ruchu: jak systemy CMMS wspierają utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym?

Pytanie wydaje się proste i łatwe, ale szczególnie, gdy spróbuje się na nie odpowiedzieć w odniesieniu do firm produkcyjnych, które od zawsze przywiązywały dużą wagę do zachowania ciągłości produkcji i uzyskiwały wskaźniki MTTF, MTBF, MTTR czy OEE na referencyjnych poziomach, to dopiero wtedy można dotrzeć do właściwej odpowiedzi. Kluczowym bowiem punktem odniesienia musi być fakt, jak bardzo w ostatnich latach zmieniły się warunki produkcji: czas życia produktów, wymóg ich konfigurowalności, nowe materiały, nowe technologie, wzrost rotacji pracowników, globalny rynek i globalna konkurencja. Wszystkie te czynniki spowodowały dużą zmienność środowiska i infrastruktury w halach produkcyjnych z olbrzymim wzrostem tempa produkcji pojedynczej sztuki wyrobu.

I tutaj wchodzi sprzężenie z systemami CMMS (ang. Computerised Maintenance Management System) – bez nich to wszystko nie byłoby możliwe, one umożliwiły pracownikom Utrzymania Ruchu (UR) zapanowanie nad lawinową ilością spraw, o które trzeba zadbać, by zachować ciągłość produkcji, ponosząc akceptowalne koszty z akceptowalnym poziomem ryzyka awarii maszyn i urządzeń. Bez systemów CMMS, które, co bardzo ważne, również cały czas muszą się rozbudowywać, by nadążyć za rewolucją technologiczną, przedsiębiorstwo nie byłoby wstanie sprostać konkurencji ze strony firm, które już z takich systemów korzystają.

Z systemami CMMS dostępna jest od ręki cała historia danej maszyny, z kalendarzem przeglądów, działań serwisowych, instrukcji konserwacji i dopuszczalnych napraw, rysunkami technicznymi części, bazą wiedzy, kontaktami do producenta, czy serwisu, informacją o stanie zapasów i zużyciu części zamiennych oraz dostępności narzędzi, a z drugiej strony możliwość zarządzania pracownikami czyli na przykład kierowania do danej aktywności właściwego człowieka uzbrojonego w kompletną wiedzę potrzebną do rozwiązania problemu.

Przeczytaj również: Dlaczego planowanie sprzedaży i operacji (S&OP) jest ważne dla cyfrowego łańcucha dostaw? 

Koszty nieefektywnego utrzymania maszyn: jak obliczyć wymierne straty związane z nieplanowanymi przestojami w produkcji?

W zależności od rodzaju produkcji i zależności biznesowych w łańcuch dostaw straty powstałe w wyniku awarii, nieplanowanych przestojów, czy też spowolnienia pracy lub mikro przestojów mogą się diametralnie różnić. Nie da się znaleźć wspólnej wielkości strat dla wszystkich firm produkcyjnych nawet w porównywalnych na pierwszy rzut oka przestojach maszyny. Nie jest to możliwe, bo przestój przerywa zaplanowany ciąg zdarzeń, który w każdej fabryce jest osadzony w innym łańcuchu strumienia wartości. Nie da się więc podać żadnej uniwersalnej kwoty, że godzina awarii kosztuje średnio przedsiębiorstwo X złotych, ale dla każdej firmy da się to jednoznacznie policzyć. I są to zarówno koszty bezpośrednie jak koszt pracy działu UR, często nadgodzin ich pracowników, cena wynajęcia alternatywnego parku maszyn, koszt bezproduktywnego przestoju operatorów, którzy musieli przerwać pracę, koszt części, które trzeba było wymienić, wartość zniszczonego materiału podczas awarii, jak i konsekwencje pośrednie: utracona wartość produkcji, kary za niedostarczenie produktu na czas, dodatkowe koszty logistyczne powstały ze względu na spóźnioną produkcję. W skrajnych przypadkach konsekwencją awarii może być utrata całego kontraktu, czy nawet bankructwo przedsiębiorstwa, gdy nie uda się szybko zniwelować skutków zaistniałych zdarzeń.

Świadomość problemu: czy polskie firmy produkcyjne zdają sobie sprawę z konsekwencji braku właściwego systemu CMMS?

Wśród polskich firm produkcyjnych świadomość wagi właściwego wdrożenia systemu CMMS rośnie. I co bardzo ważne firmy rozumieją, że rozwiązania CMMS pierwszej generacji, które jedynie centralizowały informacje dotyczące sprzętu, maszyn, planów konserwacji i napraw, czy kolejnych wzbogaconych o funkcje do zarządzania zasobami ludzkimi i gospodarką materiałową związaną z działaniem SUR, przestają być wystarczające. Rośnie świadomość, że system CMMS nie może być samotną wyspą w odniesieniu do reszty przedsiębiorstwa, powinna być zapewnioną właściwa integracja z innymi systemami zarządzania przedsiębiorstwem jak: ERP, APS, MES, QMS.

Kluczem jest by funkcjonalność wykorzystywana w systemie CMMS zapewniała jak najwyższy poziom ciągłości procesów produkcyjnych przy jak najniższym koszcie w ciągle zmieniających się uwarunkowaniach i rosnących wymaganiach.

Dla różnych przedsiębiorstw poprzeczka może być postawiona na różnym poziomie. Są wciąż przedsiębiorstwa, dla których rewolucyjną zmianą będzie uruchomienie systemu, zapewniającą pracownikowi możliwość podejrzenia rysunku technicznego bezpośrednio z tabletu przy naprawianej maszynie, czy możliwość zamówienia potrzebnej części ze smartfonu podczas naprawy. Jednak spora część firm pracuje już nad wykorzystaniem rozwoju technologii analitycznych i sztucznej inteligencji, by na bazie analizy danych prognozować awarie i optymalizować plany konserwacji.

Przeczytaj również: Najnowsze trendy i priorytety w zarządzaniu zaopatrzeniem w przedsiębiorstwach produkcyjnych

Oszczędności w działaniu służb utrzymania ruchu: jak inwestycja w CMMS przekłada się na konkretne korzyści finansowe?

Bardzo trudno podać jakieś zunifikowany poziom oszczędności, który jest do osiągnięcia przez inwestycję w CMMS. W DSR startując z wdrożeniem i instalacją systemu EAM 4FACTORY, który jest naszym rozwiązaniem pokrywającym funkcjonalność CMMS, ustalamy z Klientem podczas analizy wdrożeniowej cele biznesowe i poziomy wskaźników, które powinny być osiągnięte.

Dla klientów, którzy nadrabiają zaległości i właściwie wdrażają podstawowy poziom funkcjonalności CMMS (centralizacja i szybki dostęp do informacji) często udaje się osiągnąć spadek ilości/czasu przestojów nieplanowanych o 20%.

Dla klientów, którzy koncentrują się na obniżeniu aktywów zamrożonych w częściach zamiennych/materiałach poprzez poprawienie informacji o stanie zapasów, bardzo często udaje się obniżyć poziom zamrożonych środków nawet o 30%.

Klienci, którzy uruchamiają mobilną dostępność, zdecydowanie poprawia się efektywność pracy i ogranicza się konieczność z papierowej dokumentacji – tutaj oszczędności sięgają nawet 50% (krótszy czas realizacji napraw i konserwacji, skrócony nieproduktywny czas przemieszczania się pracownika między biurem a rzeczywistym miejscem akcji, brak papierowych wydruków..)

Integracja systemu EAM 4FACTORY z systemem APS 4FACTORY wnosi radykalną zmianę w egzekucję przyjętego do realizacji harmonogramu produkcji. Uniknięcie sytuacji, w której harmonogram wskazuje na gniazda, które w rzeczywistości są niedostępne do produkcji albo wpasowanie planowanych przestojów w luki produkcyjne, powoduje również zniwelowanie poziomu wartości utraconej produkcji o poziom 5-20%.

Warto jednak w tym wątku zwrócić uwagę, że patrząc globalnie na koszty ponoszone w ramach działań utrzymania ruchu, tych oszczędności Dyrektor Finansowy danej firmy może w szybkiej analizie nie zauważyć. Koszty całościowe pozostają bowiem zwykle na podobnym poziomie, ale dział UR pracuje z dużo większą efektywnością, realizując w tym samym składzie osobowym dużo więcej zadań, spowodowanych przez wzrost wielkości produkcji lub ilości obsługiwanych zleceń (krótsze serie).

Przeczytaj również: Jak się przygotować, aby się nie ugotować (w kotle danych z produkcji)?

Efektywne wsparcie IT dla sprawnego funkcjonowania działu utrzymania ruchu

Firma DSR S.A. zajmuje się wytwarzaniem i wdrażaniem systemów informatycznych dla firm produkcyjnych, a w pakiecie rozwiązań DSR 4FACTORY, który oferujemy, obszar CMMS pokrywa system EAM 4FACTORY. Jest to kompletne rozwiązanie zarówno pod kątem funkcjonalności ściśle zamkniętych w obszarze obsługi aktywności działów UR, jak i współpracy/integracji z innymi systemami. EAM jest nieustannie rozwijany, poza więc klasycznymi opcjami dostępnymi w rozwiązaniach niższej klasy, dostarczamy funkcjonalność, która zapewnia naszym klientom nadążać za ciągle wzrastającymi wymaganiami zwiększenia produktywności i jakości. Firmy, które korzystają z EAM 4FACTORY cenią sobie dostępność mobilną aplikacji, intuicyjny i łatwy w obsłudze interfejs z wbudowanymi raportami i wizualizacją typowych wskaźników KPI obszaru UR, wbudowane wtyczki do integracji z innymi systemami. Ostatnim ważnym krokiem jest współpraca EAM 4FACTORY z AI 4FACTORY i IOT 4FACTORY, która wzbogaca funkcjonalności o prognozowanie awarii i optymalizację planów konserwacji z wykorzystaniem narzędzi sztucznej inteligencji.

Autor:

Paweł Daszkiewicz

Dyrektor Realizacji Usług DSR S.A.

Przeczytaj również:

Jak optymalizować fabrykę dzięki predictive maintenance?

Nowoczesny dział utrzymania ruchu: jak systemy CMMS wspierają utrzymanie ruchu w zakładzie produkcyjnym?

Automatyzacja zarządzania zapasami i łańcuchem dostaw

Raport 8D – skuteczna metoda rozwiązywania problemów obsługi procesów biznesowych