Jak prawidłowo zorganizować miejsca pracy czyli zasady 5S w przedsiębiorstwach?
23 stycznia 2024
Zasady 5S na produkcji to nic innego jak wprowadzenie w życie metodyki Lean Production, która jest wyznacznikiem wdrażania zwinnego zarządzania w firmach. Jest to przede wszystkim krok w kierunku zmian myślenia kadry kierowniczej i pracodawców, który pomaga w uporządkowaniu i systematyzacji warunków pracy na korzyść pracowników. Niewątpliwie kluczowym aspektem w całym przedsięwzięciu jest postawa pracowników, która, dla osiągniecia zamierzonych skutków, musi opierać się na zaangażowaniu i poczuciu odpowiedzialności za własne działania.
Narzędzie 5S to także sposób na wykształcenie wewnątrz organizacji takich kompetencji, jak: kultura pracy, utrzymanie porządku, organizacja miejsca pracy, poprawa produktywności. Finalnie, celem nadrzędnym po implementacji koncepcji 5S, powinno być dostarczanie wyrobów zgodnych z wymaganiami klientów.
Metodyka 5S – implementacja koncepcji
Wdrożenie składa się z pięciu etapów następujących po sobie jeden po drugim:
- Selekcja (jap. Seiri)
- Systematyka (jap. Seiton)
- Sprzątanie (jap. Seiso)
- Standaryzacja (jap. Seiketsu)
- Samodoskonalenie (jap. Shitsuke)
Po raz pierwszy świat usłyszał o metodzie 5S w połowie XX wieku, kiedy to w Japonii, w firmie Toyota, zastosowano praktyki 5S. Następnie z japońskiego zakładu motoryzacyjnego metodyka ta przeniosła się do Stanów Zjednoczonych, gdzie zyskała swoich zwolenników, rozpowszechniających ten system zarządzania miejscem pracy na całym świecie. Implementacja tej metody w danym zakładzie produkcyjnym nie ma na cel tylko „sprzątania” w dosłownym rozumieniu tego słowa. Bardziej chodzi o „porządek”, do którego można zaliczyć systematyzację miejsca pracy oraz zmianę sposobu myślenia pracowników o uporządkowanym stylu pracy, co może się przełożyć na wypracowanie sporych oszczędności czasu i pieniędzy.
Przeczytaj również: Czym charakteryzuje się zaawansowany i elastyczny system produkcyjny?
Proces wdrożenia metody 5S
- Selekcja (Seiri):
- Oznacza eliminowanie zbędnych przedmiotów z miejsca pracy, pomagając tym samym odpowiednio zorganizować przestrzeń roboczą
- Pomaga w identyfikacji przedmiotów, które są niezbędne do bieżących zadań;
- Ułatwia organizację pracy i redukuje niepotrzebny zapas rzeczy.
- Systematyka (Seiton):
- Obejmuje ustawienie pozostałych przedmiotów w porządku;
- Każdy przedmiot powinien mieć swoje miejsce, aby łatwo było go znaleźć i używać;
- Pomaga w zwiększeniu efektywności oraz ergonomii pracy, poprzez uporządkowanie środowiska pracy.
- Sprzątanie (Seiso):
- Polega na regularnym sprzątaniu miejsca pracy, co z kolei wpływa na dobrą organizację stanowiska pracy;
- Pomaga utrzymać czystość i porządek, co może wpływać na bezpieczeństwo, wydajność i trwałość sprzętu, maszyn i urządzeń.
- Standaryzacja (Seiketsu):
- Obejmuje ustanowienie standardów pracy i procedur (instrukcji) dla techniki 5S;
- Pomaga w utrzymaniu osiągniętego porządku i czystości poprzez ustanowienie stałych praktyk i procedur (przedstawionych dla ułatwienia w sposób graficzny), często poprzedzonych szkoleniami pracowników w tym zakresie.
- Samodoskonalenie (Shitsuke):
- Oznacza utrwalanie nawyków związanych z procesem wdrażania metody 5S;
- Wymaga stałego monitorowania i utrzymania wysokich standardów (w tym samokontrola);
- Wprowadza kulturę ciągłego doskonalenia i utrzymania porządku w miejscu pracy.
Implementacja metody 5S z DSR 4FACTORY
Wdrożenie metody 5S w przedsiębiorstwie zawsze odbywa się etapami i wymaga czasu. Wiąże się to z przygotowaniem pracowników do zmian, ponieważ tylko dzięki wspólnym wysiłkom i zaangażowaniu wszystkich pracowników możliwe są zmiany w zakresie lean management. Standaryzacja zmian, samodyscyplina oraz efektowane zarzadzanie stanowiskiem pracy to klucz do sukcesu w kierunku realizacji zasad 5S w każdej w firmie, bez względu na branżę.
Jeśli chodzi o przedsiębiorstwo produkcyjne, to na każdym z etapów wdrożenia zasad 5S pomocne będą odpowiednie narzędzia informatyczne. W celu selekcji, standaryzacji lub samodoskonalenia rekomendujemy moduły z oferty DSR 4FACTORY, które wspierają wdrożenie takich koncepcji jak 5S. Znaczne usprawnienie wprowadzenia zmian opartych na praktykach 5S zapewnią rozwiązania: EAM 4FACTORY (zarządzanie procesem utrzymania ruchu) oraz SFC 4FACTORY (rejestracja produkcji).
Przeczytaj również: System ERP i jego rola w przedsiębiorstwach produkcyjnych dla ich zrównoważonego rozwoju
Korzyści płynące z wdrożenia zasady 5S z DSR 4FACTORY
Podczas wdrażania zasad 5S przy wykorzystaniu narzędzi EAM 4FACTORY oraz SFC 4FACTORY, zbierane i przetwarzane są wszystkie dane oraz niezbędne informacje, co przekłada się na skrócenie kolejnych kroków i etapów całości wdrożenia. Dane zgromadzone w EAM 4FACTORY w trakcie pracy maszyn mogą być sporym ułatwieniem w trakcie tworzenia instrukcji czy procedur, a także w trakcie audytów kontrolnych. Najwyższa skuteczność wdrażania systemu 5S na produkcji zależy od jak najwierniejszego odzwierciedlenia rzeczywistości w procedurach i instrukcjach, które są niezbędnym elementem efektywnej organizacji pracy. Oba systemy zasilone danymi, zweryfikowanymi w trakcie wdrożenia 5S, mogą bardzo skutecznie wspierać utrzymanie wdrożonego systemu, co jest z punktu widzenia przedsiębiorstw produkcyjnych w Polsce zawsze trudne.
Efektywne wdrożenie zasad 5S przynosi przedsiębiorstwom produkcyjnym szereg korzyści. Są to m.in.:
- poprawa ergonomii pracy (lepsza organizacja i łatwiejszy dostęp do niezbędnych narzędzi/przedmiotów);
- zwiększenie bezpieczeństwa – ograniczenie ilości urazów i wypadków przy pracy;
- wzrost produktywności – ograniczenie wykonywania zbędnych ruchów przez pracownika;
- zmniejszenie ilości błędnie wykonanych elementów oraz ograniczenie ilości zakłóceń w procesie produkcyjnym;
- zwiększenie zadowolenia pracowników – poprawa warunków pracy może przekładać się na większą satysfakcję z wykonywanych obowiązków;
- łatwiejsze zarządzanie przedsiębiorstwem – dzięki standaryzacji procesów, zarządzanie staje się bardziej przewidywalne. To ułatwia planowanie, kontrolę oraz skuteczne reagowanie na zmiany;
- zwiększenie konkurencyjności – poprzez eliminację marnotrawstwa, optymalizację procesów i poprawę jakości, organizacja staje się bardziej konkurencyjna na rynku.
Przeczytaj również: Rola oprogramowania ERP w zarządzaniu łańcuchem dostaw
Etapy procesu wdrażania metody 5S, a efekty
Korzyści z wdrożenia 5S można obserwować dopiero po zakończeniu całości procesu. Po pewnym czasie, w okresie testowej pracy, można zauważyć stworzenie zorganizowanego i ergonomicznego miejsca pracy, stabilność procesów produkcyjnych oraz większe zaufanie do lean manufacturing jako takiego.
Korzyści płynące z dobrej organizacji i lepszego funkcjonowania przedsiębiorstwa są zauważalne także w zachowaniu pracowników i ich relacji z pracodawcą. Jest to niezwykle ważne w czasach, kiedy wyszkolona i zadowolona z miejsca pracy kadra jest rzadkością. Zaangażowanie całego zespołu, chęć do doskonalenia kultury organizacyjnej firmy oraz większa odpowiedzialność za wykonywaną pracę zapewne przełożą się na wzrost dochodów przedsiębiorstwa, jego efektywność, jakość i konkurencyjność.
Autor: Kinga Dębska
Project Manager
Skontaktuj się z naszym ekspertem
Przeczytaj także:
SMED – ograniczenie strat związanych z przezbrajaniem maszyn
Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa
5 grzechów głównych wdrażania systemu ERP dla firm produkcyjnych
Fazy zasady Pareto i metodologia w harmonogramowaniu produkcji
