Rola 5S w prawidłowej organizacji miejsca pracy

U podstaw metodyki Lean Production leży narzędzie 5S, które często jest pierwszym krokiem wdrażania zwinnego zarządzania w przedsiębiorstwach produkcyjnych. Jest narzędziem nie tylko porządkującym i systematyzującym pracę, ale również powodem do zmiany sposobu myślenia pracowników przedsiębiorstwa. Ponadto w trakcie procesu wdrażania 5S wykształcają się w organizacji takie kompetencje, jak kultura pracy oparta na zaangażowaniu i poczuciu odpowiedzialności każdego pracownika za własne działania, jak również osiągnięcie nadrzędnego celu, jakim jest dostarczenie wyrobu zgodnego z wymaganiami klienta. Wdrożenie składa się z pięciu etapów następujących po sobie jeden po drugim:

• Selekcja (Seiri)
• Systematyka (Seiton)
• Sprzątanie (Seiso)
• Standaryzacja (Seiketsu)
• Samodoskonalenie (Shitsuke)

Narzędzie to po raz pierwszy zastosowane było w Japonii w połowie XX-ego wieku i stosowane oraz wdrażane pierwotnie w zakładach Toyoty. Z Japonii narzędzie przeniosło się do Stanów Zjednoczonych, gdzie w dość krótkim czasie zyskało wielu zwolenników, rozpowszechniając się w zasadzie na cały świat. Dzięki uporządkowaniu przestrzeni oraz systematyzacji miejsc pracy często kojarzone jest z narzędziem skupionym tylko na sprzątaniu. W rzeczywistości poprzez porządek osiąga się systemową zmianę sposobu myślenia pracowników oraz stylu pracy i zaangażowania, a dzięki temu wypracowuje się duże oszczędności.

Przeczytaj również: Czym charakteryzuje się zaawansowany i elastyczny system produkcyjny?

Kroki 5S

1.  Selekcja (Seiri) – jest pierwszym krokiem mającym na celu podział rzeczy na miejscach pracy na trzy grupy. Oddzielnie odkłada się (oznacza) przedmioty niezbędne do realizacji działań na stanowisku, oddzielnie zbędne oraz oddzielnie rzeczy, które będą potrzebne, ale na innym stanowisku lub w późniejszym okresie. W danym obszarze mogą pozostać tylko narzędzia i elementy niezbędne do wykonania pracy czy realizacji zadań. Rzeczy z pozostałych dwóch grup przemieszcza się do wyznaczonych miejsc docelowych lub umieszcza się w lokalizacji przedmiotów do usunięcia (często oznaczone czerwoną zawieszką).
2. Systematyka (Seiton) – drugi krok polega na odpowiednim rozmieszczeniu rzeczy, które pozostały na stanowisku pracy w sposób umożliwiający ergonomiczną pracę, oraz bezproblemową realizację zadań na stanowisku przy jednoczesnej minimalizacji możliwości popełnienia pomyłki przez pracownika. Bardzo często z etapem tym wiąże się wizualne oznaczenie miejsc odkładczych, elementów i przedmiotów Często stosowanym systemem jest wizualne oznaczanie miejsc odkładczych. Ułatwia to przyzwyczajenie się pracowników do nowego porządku w miejscu pracy, a przy okazji zdecydowanie skraca późniejszą weryfikację kompletności narzędzi i wyposażenia stanowiska.
3. Sprzątanie (Seiso) – trzeci krok jest zwykłym sprzątaniem w trakcie, którego pracownicy własnoręcznie sprzątają i czyszczą maszyny, urządzenia i obszar pracy. Ze względu na to, iż sprzątanie wykonują sami pracownicy, późniejsze utrzymanie porządku jest łatwiejsze i skuteczniejsze dzięki poczuciu odpowiedzialności.
4. Standaryzacja (Seiketsu) – jest czwartym krokiem i polega na stworzeniu procedur, instrukcji oraz zasad, które mają na celu utrzymanie stanu wypracowanego w pierwszych trzech krokach. Jedyny sposobem utrzymania porządku jest przestrzeganie zasad i procedur dokładnie przez wszystkich pracowników. Dużym, często stosowanym ułatwieniem są różne formy przedstawienia zasad w sposób graficzny.
5. Samodoskonalenie (Shitsuke) – ostatni, piąty krok mający na celu utrzymanie stanu osiągniętego w trakcie poprzednich etapów. Zawierają się w ramach tego etapu działania typu audytowo-kontrolnego (w tym samokontrola). Najistotniejszym punktem samodoskonalenia jest zachęcanie pracowników do kontynuacji usprawnień i modernizacji.

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Wdrożenie 5S z DSR 4FACTORY

Wdrożenie 5S w przedsiębiorstwie odbywa się zawsze etapami i związane jest głównie z pracą i zaangażowaniem w zasadzie wszystkich pracowników. Wprawdzie mówiąc o sprzątaniu i porządkowaniu najczęściej nie ma się na myśli wykorzystywania narzędzi informatycznych jednak przy etapach związanych z selekcją, standaryzacja oraz samodoskonaleniem już jak najbardziej. Moduły DSR 4FACTORY wspierają te kroki, usprawniając znacznie ich przeprowadzenie a co za tym idzie wdrożenie w organizacji narzędzia jakim jest metoda 5S.
Poniżej znajduje się zestawienie modułów wspierających przeprowadzenie poszczególnych etapów 5S:

1. Selekcja (Seiri) – EAM 4FACTORY SFC 4FACTORY
2. Systematyka (Seiton) – EAM 4FACTORY
3. Sprzątanie (Seiso) – SFC 4FACTORY
4. Standaryzacja (Seiketsu) – SFC 4FACTORY
5. Samodoskonalenie (Shitsuke) – EAM 4FACTORY SFC 4FACTORY

Przeczytaj również: System ERP i jego rola w przedsiębiorstwach produkcyjnych dla ich zrównoważonego rozwoju

Główne zalety wdrożenia 5S z DSR 4FACTORY

Wdrożenie 5S, jeśli jest wykonane skutecznie przynosi przedsiębiorstwu szereg korzyści. Najczęściej wymienianymi pozytywami wynikającymi z wdrożenia, wymienianymi przez przedsiębiorstwa produkcyjne oprócz poprawy ergonomii pracy i ograniczenie ilości urazów i wypadków przy pracy jest ograniczenie zbędnych ruchów wykonywanych przez pracownika (co przekłada się na wzrost produktywności), zmniejszenie ilości błędnie wykonanych elementów oraz ograniczenie ilości zakłóceń w procesie produkcyjnym.
W sytuacji wdrożenia 5S przy wykorzystaniu EAM 4FACTORY oraz SFC 4FACTORY już na etapach selekcji i systematyki kolekcjonowane są w systemach informacje i dane skracające znacznie i ułatwiające kroki czwarty oraz piaty, czyli standaryzację oraz samodoskonalenie. Dane gromadzone w EAM 4FACTORY w trakcie pracy/eksploatacji maszyny mogą być sporą pomocą i ułatwieniem w trakcie tworzenia instrukcji, procedur oraz w trakcie audytów kontrolnych, które są nierozłącznie związane z 5S. Pełna skuteczność i trwałość wdrożenia systemu 5S bazują na drobiazgowości, szczegółowości i jak najwierniejszym odzwierciedleniu rzeczywistości w procedurach i instrukcjach będących wyjściem z całego procesu.
Oba systemy zasilone danymi zweryfikowanymi w trakcie wdrożenia 5S mogą bardzo skutecznie wspierać utrzymanie wdrożonego systemu co jest z punktu widzenia polskiej produkcji zawsze trudne.

Przeczytaj również: Rola oprogramowania ERP w zarządzaniu łańcuchem dostaw

Po jakim czasie widać efekty wdrożenia 5S z DSR 4FACTORY

Widoczne korzyści wdrożenia systemu 5S obserwować można dopiero po zakończeniu wdrożenia oraz po pewnym okresie testowej pracy, której wyniki można porównać do wyników analogicznej produkcji sprzed okresu wdrożenia. Wykorzystanie modułów DSR 4FACTORY znacznie skraca dwa ostanie etapy wdrożenia co przekłada się na szybsze rozpoczęcie czerpania korzyści z włożonej pracy w uruchomienie systemu 5S.

Autor: Kinga Dębska

Project Manager

Skontaktuj się z naszym ekspertem

Przeczytaj także:

SMED – ograniczenie strat związanych z przezbrajaniem maszyn

Wdrożenie metodyki LEAN podstawą optymalizacji przedsiębiorstwa