Kontrola jakościowa w produkcji – kompleksowe ujęcie

Czas czytania: 11 min

Kontrola jakości w produkcji to nieodłączny element zarządzania jakością, pozwalający osiągnąć produkcję wysokiej jakości wyrobów oraz usatysfakcjonowanie klienta. Współczesne firmy przykładają ogromną wagę do tego, by proces produkcyjny przebiegał zgodnie ze standardami jakości, a odpowiednia kontrola jakości pomaga eliminować wady na różnych etapach.

Poniższy artykuł stanowi omówienie wytycznych dotyczących kontroli jakości, rodzaju kontroli, metod kontroli jakości i innych podstaw kontroli jakości.

Wytyczne dotyczące kontroli jakości

Wytyczne kontroli jakości określają zakres, częstotliwość i sposób na poszczególne kontrole jakości w przedsiębiorstwie. Ich celem jest zapewnienie jakości wytwarzanych produktów poprzez wczesne wykrywanie niezgodności. Definiowanie kontroli jakości wymaga dostosowania do charakteru branży, potrzeb rynku oraz systemu kontroli jakości przyjętego w danej organizacji.

• Wytyczne kontroli jakości powinny być uwzględniane już w fazie projektowania wyrobu.
• Planowanie organizacja kontroli jakości ma kluczowe znaczenie, by każdy kierownik kontroli jakości i pracownik sekcji kontroli wiedzieli, za co odpowiada.
• Geneza kontroli jakości w wielu firmach sięga czasów rewolucji przemysłowej, jednak dzisiejsza kontrola jakości uwzględnia nowoczesne technologie i zrobotyzowaną kontrole.

Zapytaj o rozwiązanie QMS 4FACTORY dla Twojej firmy

Rodzaje kontroli

Rodzaje kontroli jakości można podzielić m.in. na:

1. Kontrola stuprocentowa – polega na sprawdzeniu wszystkich sztuk wyrobu (np. w branżach bardzo wrażliwych, takich jak medycyna).
2. Kontrola statystyczna – wykorzystuje metody statystyczne i wykonywanie kontroli produktów w wybranych próbkach (np. co setny lub co tysięczny wyrób).
3. Kontrola wyrywkowa – zbliżona do statystycznej, ale w mniejszym rygorze.
4. Kontrola jakości wewnętrzna – prowadzona w ramach własnych działów firmy.
5. Kontrole jakości danych – dotyczą nie tylko wyrobu, ale także poprawności rejestrowanych informacji produkcyjnych.

Bez względu na formę, kontrola jakości definiowana jest jako istotny element kontroli jakości w procesie przemysłowym.

Sterowanie jakością

Sterowanie jakością (inaczej sterowanie kontrolą jakości) to zapewnienie, że proces produkcyjny przebiega zgodnie z założonymi normami i standardami jakości. Często stosuje się w tym celu system zarządzania jakością (np. ISO 9001), który umożliwia ciągła kontrola jakości kluczowych parametrów.

• Sterowanie jakością w praktyce obejmuje bieżące reagowanie na odchylenia i akcje korekcyjne (np. dostosowanie ustawień maszyn).
• Scenariusze kontroli jakości mogą zakładać różne poziomy wyrywkowych testów i analiz, by utrzymać odpowiedni poziom kontroli jakości.
• Kontrola jakości pozwala nie tylko wykrywać wady, ale także zapobiegać ich powstawaniu, co sprawia, że kontrola jakości optymalizuje koszty i skraca czas reklamacji.

Rola kontroli jakości

Rola kontroli jakości w przedsiębiorstwie to kluczowy element gdzie kontrola jakości odnosi się zarówno do wymagań klientów, jak i wewnętrznych norm produkcji. Prawidłowa kontrola jakości pozwala spełnić wymagania rynku i jakość gotowych wyrobów na wysokim poziomie.

• Znaczenie kontroli jakości polega na zwiększaniu zaufania klientów oraz zapewnienie jakości produktów.
• Poziom kontroli jakości wpływa na cały proces produkcyjny i finalną opinię o marce.
• identyfikacja problemu i eliminacja problemu w fazie projektowania to podstawowa rola kontroli jakości, co przekłada się na produkcję wysokiej jakości.

Systemy zarządzania kontrolą jakości w fabrykach – QMS 4FACTORY

Aby odpowiednia kontrola jakości była możliwa, firmy wdrażają systemy zarządzania kontrolą jakości oraz rozbudowane systemy jakości. Taki system kontroli jakości może obejmować procedury weryfikacji, metody kontroli jakości (m.in. quality inspection, testy mechaniczne, badania nieniszczące) i miejsce kontroli jakości (laboratorium, stanowiska międzyoperacyjne). System zarządzania jakością w połączeniu z narzędziami IT pozwala na automatyczne gromadzenie danych i weryfikację produktów w czasie rzeczywistym. Dzisiejsza kontrola jakości uwzględnia też cyfrowe rejestrowanie wyników i kontrola jakości przybiera formę raportów i analiz statystycznych. Jednym z takich narzędzi IT wspomagających ten proces jest QMS 4FACTORY, który pozwala na:

• Automatyczne zgłoszenia odbiorowe wysyłane z ERP do QMS na podstawie transakcji PZ lub/i MM
• Możliwość weryfikacji czasu podjęcia przez KJ prac odbiorowych
• Generowanie listy czynności odbiorowo/kontrolnych do wykonania zgodnie z obowiązującymi procedurami
• Możliwość definicji decyzji KJ (np. zwolnienie bez zastrzeżeń, zwolnienie warunkowe z zastrzeżeniami, blokada, reklamacja itp.)
• Automatyczne zwolnienia partii materiałów/półproduktów z magazynu KJ w ERP (np. MM do innej lokalizacji lub zarządzanie statusami zapasów)
• Identyfikowalność do poziomu partii/serii
• Monitorowanie dostaw surowców i materiałów wymagających odbioru KJ (w tym dokumentacji technicznej, atestów, certyfikatów itd.)
• Kontrola międzyoperacyjna oraz samokontrola
• Kontrola wyrobów gotowych na produkcji lub magazynie (całościowa, wybiórcza lub statystyczna)
• Obsługa magazynu przyrządów kontrolno-pomiarowych (wzorcowanie/atesty/legalizacja)
• Generowanie raportów jakościowych

QMS 4FACTORY pozwala na monitorowanie procesów w czasie rzeczywistym, dzięki czemu menedżerowie i pracownicy odpowiedzialni za kontrolę jakości mogą szybko reagować na jakiekolwiek odchylenia od normy. System umożliwia także automatyczne generowanie raportów i analiz, co przyspiesza proces podejmowania decyzji i wdrażania działań korygujących. Dostęp do QMS możliwy jest z poziomu przeglądarki uruchamianej na komputerze lub tablecie:

Dodatkowym atutem QMS jest możliwość obsługi procesu przy użyciu aplikacji mobilnej:

Korzyścią płynącą z wdrożenia QMS 4FACTORY jest także możliwość integracji z innymi systemami zarządzania produkcją, magazynowaniem czy logistyką. Dzięki temu przedsiębiorstwa mogą lepiej koordynować swoje działania, zmniejszać ryzyko opóźnień oraz zminimalizować straty związane z wadliwymi produktami. Z kolei systemy zapewnienia jakości oparte na takich technologiach pozwalają na ciągłe doskonalenie procesów, co wpływa na zwiększenie efektywności, poprawę jakości produktów oraz eliminację problemów każdego typu produkcji.

Kontrola jakości wejściowa

Kontrola jakości wejściowa to sprawdzanie surowców i komponentów, zanim trafią na linię produkcyjną. Rodzaje kontroli jakości na tym etapie może obejmować kontrola stuprocentowa dostarczonych partii albo kontrola statystyczna pobranych próbek.

• Kontrola jakości wytwarzaniu zaczyna się już tutaj, bo od jakości surowców zależy jakość procesu produkcyjnego.
• Jeśli występuje brak kontroli lub niedostateczny poziom sprawdzenia materiałów, to późniejsze konsekwencje braku kontroli mogą oznaczać straty i przestoje.

Kontrola jakości międzyoperacyjna

kontrola międzyoperacyjna obejmuje etap kontroli produktu lub półproduktu w trakcie kolejnych faz obróbki. Pozwala na to ciągła kontrola jakości i szybką reakcja na błędy. Kontrola jakości w procesie produkcyjnym w tym ujęciu zapobiega przenoszeniu wad do kolejnych stanowisk.

• Działanie kontroli jakości na poziomie międzyoperacyjnym bywa kluczowe w łańcuchu tworzenia wartości, bo wykryte wcześnie wady łatwiej i taniej jest usunąć.
• Sterowanie kontrolą jakości w tym momencie opiera się często na kontroli statystycznej lub automatycznym czujnikach.

Kontrola jakości końcowa

Kontrola jakości końcowa to inaczej kontrola jakości ostateczna, przeprowadzana po zakończeniu wszystkich operacji. Ma ona potwierdzić, że jakość procesu została utrzymana, a wyrób spełnia kryteria standardów jakości.

• Prawidłowa kontrola jakości na finiszu powinna być skoordynowana z dokumentacją i parametrami ustalonymi przez dział projektowy.
• Weryfikacja jakości produktów na końcu linii może przybierać formę testów funkcjonalnych czy prób wytrzymałościowych.

Zaplanować i wprowadzić kontrolę jakości

Aby zaplanować i wprowadzić kontrolę jakości w przedsiębiorstwie, trzeba przeanalizować początki kontroli jakości w danej branży, rozumienie kontroli jakości przez kadrę oraz dostępne sposoby realizacji kontroli jakości.

• Wdrożenie kontroli krok po kroku, by personel rozumiał, na czym polega forma kontroli w różnych etapach.
• Określenie celu kontroli (np. ograniczenie braków) i etapu kontroli w procesie.
• Wyznaczenie kierownika kontroli jakości, który będzie wykonywać kontrolę i nadzorował poziom kontroli.

Procesy kontroli jakości

Procesy kontroli jakości obejmują szereg działań od weryfikacji surowców, poprzez kontrolę jakości wytwarzania, aż do kontroli produkcji wyrobu finalnego. W ich skład mogą wchodzić też kontrole jakości danych (np. poprawności zapisów i raportów). Nowoczesna kontrola jakości często integruje się z systemami MES i ERP, aby automatycznie zbierać i analizować wyniki.

• Quality inspection oraz metody kontroli jakości takie jak testy niszczące czy nieniszczące służą do oceny właściwości fizycznych i chemicznych wyrobu.
• System kontroli jakości wspiera definiowanie kontroli jakości w zależności od specyfiki produktu i wymagań norm.

Zapytaj o rozwiązanie QMS 4FACTORY dla Twojej firmy

Etapy kontroli jakościowej

Wyróżnić można cztery etapy kontroli jakościowej:

• Kontrola jakości wejściowa – surowce i komponenty.
• Kontrola jakości międzyoperacyjna – półprodukty na poszczególnych fazach.
• Kontrola jakości końcowa – kontrola jakości ostateczna gotowego wyrobu.
• Kontrola jakości wewnętrzna – dodatkowe działania, np. audyty i sprawdzenia w trakcie magazynowania.

Na każdym etapie kontroli wskazane jest, by kontrola jakości przybiera formę dopasowaną do charakteru produktu. Poziom kontroli jakości może być inny w branży automotive, a inny w spożywczej, co pokazuje kontrola jakości branżach o różnej skali i wymaganiach higienicznych.

Konsekwencje braku kontroli

Konsekwencje braku kontroli jakościowej mogą być poważne: od wysokich kosztów reklamacji, przez spadek renomy firmy, aż po zagrożenie zdrowia i życia (np. w farmacji). Brak kontroli to też większe ryzyko wad w gotowych wyrobach, co z kolei obniża zaufanie klientów i może skutkować koniecznością wycofania produktu z rynku.

• Kontrola jakości ogranicza liczbę reklamacji i poprawia jakość procesu wytwarzania.
• Weryfikacja jakości produktów na każdym etapie zmniejsza ryzyko kosztownych akcji serwisowych lub wycofywania wadliwych serii.
• Znaczenie kontroli jakości zatem rośnie wraz z konkurencyjnością rynku i oczekiwaniami klientów.

Zrobotyzowana kontrola

Zrobotyzowana kontrola to coraz powszechniejsza forma automatycznego sprawdzania wyrobów za pomocą robotów i czujników kontroli jakości. Może obejmować np. skanowanie 3D, pomiary laserowe czy testy w warunkach symulujących eksploatację. Nowoczesna kontrola jakości korzysta z takich rozwiązań, by kontrola jakości optymalizowała cały ciąg produkcyjny:

• Sterowanie kontrolą jakości jest tu często w pełni zintegrowane z systemem MES, co umożliwia natychmiastowe wychwycenie błędu i eliminacja problemu.
• Perspektywy kontroli jakości zmierzają ku jeszcze większej automatyzacji i cyfryzacji, wspieranej przez sztuczną inteligencję.
• Sposoby realizacji kontroli jakości z udziałem robotów pozwalają na błyskawiczną reakcję i analizę statystyczną w czasie rzeczywistym.

Kontrola ilościowa

Kontrola ilościowa skupia się na weryfikacji, czy liczba wyprodukowanych sztuk, zużytych surowców czy kompletność zestawów odpowiada zaplanowanym wartościom. W praktyce oznacza to:

• Weryfikacja produktów pod kątem zgodności z zamówieniem (np. sprawdzenie, czy dostarczono właściwą liczbę elementów).
• Ustalanie norm zużycia i kontrola ewentualnych strat materiałowych.
• Poziom kontroli w tym zakresie może obejmować zarówno pomiary ręczne (np. liczenie), jak i automatyczne systemy ważenia czy skanowania kodów.

Odpowiednio prowadzona kontrola ilościowa często łączy się z kontrolą jakościową, bo nieprawidłowa liczba komponentów może skutkować błędami montażu i finalnie obniżyć jakość produktu.

Kontrola jakości w produkcji to kompleksowy proces obejmujący etapy kontroli jakościowej od przyjęcia surowców po kontrola jakości końcowa gotowych wyrobów. Podstawy kontroli jakości to geneza kontrola jakości, która dziś ewoluowała w stronę cyfrowych narzędzi i zrobotyzowana kontrola. Wdrożenie kontroli jakości w przedsiębiorstwie wymaga wcześniejszego ustalenia cele kontroli jakości, opracowania wytyczne dotyczące kontroli jakości, a następnie zaplanować i wprowadzić kontrolę jakości w praktyce.

Kontrola jakości w procesie produkcyjnym bywa kluczowa, by osiągnąć stabilny i odpowiednia kontrola jakości poziom – pozwala to na zapewnienie jakości oraz zapewnienie jakości produktów w oczach klienta. Odpowiednio zdefiniowany system kontroli jakości i systemy zarządzania kontrolą jakości stanowią gwarancję, że prawidłowa kontrola jakości jest prowadzona skutecznie. Kontrola jakości lean management dodatkowo wspiera redukcję strat. Quality inspection i inne metody kontroli jakości są podstawą do budowania produkcja wysokiej jakości wyrobów. Dzięki temu jakość procesu produkcyjnego rośnie, a wdrożenie kontroli stanowi ważny krok w kierunku forma kontroli nowoczesnego przedsiębiorstwa i usatysfakcjonowanie klienta.

Zapytaj o rozwiązanie QMS 4FACTORY dla Twojej firmy

Przeczytaj również:

Krótki przewodnik po systemach zarządzania jakością w firmach produkcyjnych

Główne zagrożenia wynikające z braku systemu kompleksowego zarządzania jakością

Autor: Marek Lebiocki

W firmie DSR od 10-ciu lat, obecnie na stanowisku Starszego Konsultanta EAM/QMS/QAD/APS. Marek posiada 14-letnie doświadczenie jako konsultant wdrożeniowy, 4-letnie doświadczenie w zarządzaniu zakładem produkcyjnym, 6-letnie doświadczenie jako pracownik bezpośrednio-produkcyjny. Praktyczna znajomość procesów produkcyjnych w obszarach TPP, produkcji, zaopatrzenia i gospodarki magazynowej pozwala Markowi na realizację zaawansowanych wdrożeń i projektów w DSR. Marek wykonuje pracę zarówno po stronie dostawcy, jak i klienta przy projektach wdrożenia systemów ERP, APS, EAM oraz QMS.