Gemba Walk w epoce cyfryzacji

Czas czytania: 7 min

W tym roku Toyota, twórca Toyota Production System (TPS) świętuje 40-lecie udziału w wyścigu 24h Le Mans. Od skromnych początków w latach 80. do absolutnej dominacji w erze hybrydowych Hypercar-ów japoński producent budował swoją pozycję dzięki konsekwencji w ciągłym doskonaleniu (Kaizen) i bezkompromisowemu podejściu do jakości, sprawiając że samochody noszące w serii WEC numery „7” i „8” są nie tylko niesamowicie szybkie, ale też bezwzględnie bezawaryjne.

Pozostając pod ciągłym wrażeniem sportowych osiągnięć jubilatów, kontynuujemy serię poświęconą elementom tworzących Toyota Production System (TPS), wykorzystywanych dziś nie tylko przez japoński koncern, ale i w całej branży automotive jak i poza nią. W tym artykule zajmiemy się metodą Gemba Walk/Gemba Walking i jej przyszłością w epoce cyfryzacji procesów produkcyjnych.

Dowiedz się więcej: JIDOKA – jeden z filarów Toyota Production System (TPS)

Znaczenie i definicja Gemba

W języku japońskim termin „Gemba” oznacza „rzeczywiste miejsce”. Pojęcie to odnosi się do hali produkcyjnej, magazynu czy innego obszaru, w którym odbywa się praca tworząca wartość dodaną produktu. Celem Gemba Walk jest identyfikacja problemów i usprawnień poprzez fizyczną obecność managerów w miejscu operacji.

Metoda Gemba Walk polega na regularnym, ustrukturyzowany i opisanym procesowo spacerze zarządzających po obszarach operacyjnych. Gemba Walk umożliwia obserwację procesów, rozmowę z pracownikami oraz identyfikację marnotrawstwa (MUDA). Metoda ta pozwala na rzeczywistą ocenę warunków pracy i procesów. Co więcej, Gemba Walk oznacza podejmowanie decyzji w oparciu o fakty, a nie przypuszczenia, działając zgodnie z zasadą genchi genbutsu („idź i zobacz”).

Przeczytaj: Zrozumienie zasad Lean Manufacturing czyli odchudzanie produkcji

Zasady Gemba Walk w firmie produkcyjnej

Gemba Walk jest ustrukturyzowanym procesem obejmującym kilka kluczowych etapów. Warto zapoznać się z nimi przed przystąpieniem do pracy. Poniższy opis można potraktować jak krótki przewodnik dla inżynierów produkcji, pozwalający na przeprowadzanie Gemba Walk w firme produkcyjnej:

Etap 1 – Przygotowanie:
Zanim spacer Gemba Walk zostanie zrealizowany, jego cel powinien zostać jasno określony. W zależności od potrzeb organizacyjnych może on obejmować ocenę konkretnego procesu, identyfikację marnotrawstwa bądź weryfikację skuteczności wdrożonej zmiany. Jasne zdefiniowanie celu pozwala na ukierunkowanie obserwacji oraz formułowanie właściwych pytań.

Etap 2 – Ustalenie harmonogramu:
Spacer przez obszar produkcyjny powinien być realizowany cyklicznie. Rekomendowaną częstotliwością jest raz w tygodniu. Regularność ta umożliwia systematyczną obserwację, a także bieżące monitorowanie wdrożonych działań oraz rezultatów wcześniejszych ustaleń.

Etap 3 – Przejście przez obszar operacyjny:
W trakcie przejścia przez miejsca pracy należy dokonać obserwacji rzeczywistych procesów. Na tym etapie nie podejmuje się prób rozwiązywania problemów ani wprowadzania natychmiastowych zmian. Celem jest gromadzenie danych i pogłębienie zrozumienia przebiegu pracy.

Etap 4 – Dialog z zespołem:
Podczas spacerów Gemba Walk zaleca się prowadzenie rozmów z osobami bezpośrednio zaangażowanymi w realizację procesów. Wskazane jest zadawanie pytań otwartych w celu poznania ich punktu widzenia, identyfikacji wyzwań oraz potencjalnych usprawnień. Nacisk powinien być położony na zrozumienie, a nie ocenę czy krytykę.

Etap 5 – Dokumentacja obserwacji:
Wszelkie spostrzeżenia, wnioski oraz potencjalne obszary wymagające poprawy powinny zostać udokumentowane. Zebrane informacje stanowią podstawę do planowania działań następczych oraz są źródłem wiedzy przy kolejnych Gemba Walk.

Etap 6 – Analiza i dalsze działania:
Po zakończeniu spaceru przeprowadzana jest analiza zgromadzonych danych. W zależności od sytuacji mogą zostać zaplanowane działania korygujące, organizacja warsztatów Kaizen lub wdrożenie konkretnych usprawnień;

Etap 7 – Informacja zwrotna:
Zespołowi przekazywana jest informacja zwrotna zawierająca zarówno pozytywne obserwacje, jak i propozycje udoskonaleń. Proces ten wzmacnia zaangażowanie pracowników oraz wspiera kulturę ciągłego doskonalenia (Kaizen)

Etap 8 – Powtarzalność procesu:
Spacer Gemba Walk traktowany jest jako proces powtarzalny, będący integralną częścią rutyny zarządczej. W miarę nabywania doświadczenia zwiększana jest skuteczność identyfikacji obszarów wymagających poprawy oraz umiejętność wspierania rozwoju organizacji w duchu Lean Management.

Opisany proces nie powinien być postrzegany jako narzędzie do wykrywania błędów, lecz jako systematyczny sposób zdobywania wiedzy, identyfikacji potencjału do usprawnień oraz wzmacniania współpracy z zespołem operacyjnym. Prawidłowo wdrożony, stanowi skuteczny mechanizm wspierający implementację zasad Lean Manufacturing w nowoczesnym przedsiębiorstwie.

Gemba Walking pełni ważną funkcję w systemach zarządzania wspierając procesy ciągłego doskonalenia (Kaizen), identyfikację marnotrawstwa oraz eliminację MUDA.. Gemba Walk umożliwia nie tylko wykrywanie nieefektywności, ale także budowanie zaangażowania i odpowiedzialności wśród pracowników. W opinii wielu praktyków lean to kluczowe narzędzie wspierające kulturę organizacyjną skoncentrowaną na wartościach.

Integracja metody Gemba Walk z systemem SFC 4FACTORY

W dobie Przemysłu 4.0 skuteczność Gemba Walk w firmie produkcyjnej można znacząco zwiększyć poprzez integrację z systemami MES. Dane z MES umożliwiają ukierunkowanie spaceru Gemba na obszary o obniżonej wydajności, wysokiej liczbie odrzutów lub powtarzających się przestojach.

Gemba Walking pozwala skonfrontować dane systemowe z rzeczywistością, co zwiększa dokładność oceny sytuacji. SFC 4FACTORY dostarcza informacji o przebiegu produkcji, a Gemba Walk w celu ich potwierdzenia lub zakwestionowania umożliwia szybsze podejmowanie działań naprawczych.

Dodatkowo aplikacje mobilne takie jak CMMS+EAM 4FACTORY wspierają spacer przez miejsca pracy poprzez dokumentowanie obserwacji, wykonywanie zdjęć, wprowadzanie zgłoszeń nieprawidłowości bezpośrednio do systemu oraz łatwe raportowanie. Dzięki temu metoda Gemba Walk staje się integralną częścią cyfrowego ekosystemu produkcji.

Aby efektywnie realizować spacer Gemba po obszarze produkcji, warto zastosować tablicę Gemba, która dzięki dostępności wielu darmowych narzędzi (np. Trello czy Bitrix24) może przybrać formę cyfrową. Tablica ta ma umożliwiać przechowywanie ustaleń, przypisywanie odpowiedzialności oraz śledzenie efektów działań (działa na tej samej zasadzie co tablica Kanban).

Przeprowadzanie Gemba Walk i mistrzostwo Gemba – praktyczne wnioski z wdrożeń

1. Gemba Walking w opinii specjalistów Lean Management to jedno z najskuteczniejszych narzędzi diagnozowania stanu operacyjnego przedsiębiorstwa;
2. Cel Gemba Walk w firmie produkcyjnej jest osiągany tylko wtedy, gdy prowadzi do rzeczywistych usprawnień;
3. Oparty o wstępną analizę danych z systemów MES, dobrze zaprojektowany plan gemba walk może w znaczny sposób podnieść poziom procesu pozyskiwania informacji z przejścia przez obszary produkcyjne;
4. W praktyce Gemba Walk w celu poprawy procesów produkcyjnych stanowi fundament współczesnych strategii Toyota Production System. Wdrożenie tego podejścia, zarówno w małych, jak i dużych organizacjach, sprzyja bliższemu poznaniu procesów, ograniczaniu marnotrawstwa oraz wzmacnianiu kultury ciągłego doskonalenia;
5. Gemba walk powinien prowadzić do mierzalnych efektów: wzrostu wydajności, redukcji kosztów i poprawy jakości. Osiągnięcie tych rezultatów jest możliwe tylko wtedy, gdy cel Gemba zostanie precyzyjnie zdefiniowany i konsekwentnie realizowany. Gemba Walk ma również wymiar kulturowy. Jest to narzędzie budowania otwartości i zaufania w organizacji.

Chociaż na wstępie artykułu wyraziliśmy swój szacunek dla osiągnięć zespołu Toyota Gazoo Racaing, nie sposób nam dziś ukryć naszej olbrzymiej radości i podziwu dla polskiego zespołu „Turbo Piekarzy” – Inter Europol Competition za ich drugie zwycięstwo w klasie LMP2 oraz dla Roberta Kubicy za zwycięstwo wraz z zespołem AF Corse w klasyfikacji generalnej 93. edycji 24h Le Mans!

Autor:

Janusz Sobecki

Konsultant Wdrożeniowy DSR 4FACTORY, Trener Global MMOG/LE

Przeczytaj również:

Krótki przewodnik po systemach zarządzania jakością w firmach produkcyjnych

Główne zagrożenia wynikające z braku systemu kompleksowego zarządzania jakością

Ciągłe doskonalenie w systemach zarządzania i organizacji pracy