Doskonalenie procesów dostawcy motoryzacji 2025 – wymagania i narzędzia

Czas czytania: 14 min

Motoryzacja zmierza ku elektromobilności, cyfryzacji i zrównoważonemu rozwojowi, a dostawcy branży muszą stać się bardziej innowacyjni, ekologiczni i cyfrowi, aby utrzymać się w globalnym łańcuchu wartości. Bieżące trendy rozwoju produktów m.in.:

• redukcja udziału klasycznych części spalinowych (układy wydechowe, wtryski, skrzynie manualne),
• wzrost znaczenia baterii, systemów zarządzania energią, elektroniki mocy, czujników i radarów,
• lekkie materiały (kompozyty, aluminium, stal AHSS – „Advanced High Strength Steel”) jako odpowiedź na wymogi efektywności energetycznej,

oraz globalne zmiany w sektorze, takie jak:

• konsolidacja dostawców – ci, którzy nie zdążą z transformacją, będą wypierani z rynku,
• wzrost znaczenia dostawców azjatyckich, szczególnie w obszarze baterii i elektroniki,
• regionalizacja łańcuchów dostaw – skracanie ich dla zmniejszenia ryzyka i śladu węglowego,
• napięcia geopolityczne (Chiny–USA, wojna w Ukrainie) wymuszają dywersyfikację źródeł surowców i komponentów,

powodują konieczność dostosowania działań dostawcy motoryzacji.

Potwierdzenie kwalifikacji: Certyfikat Odette/AIAG

Czas trwania: 2 dni / do 15-16 godzin roboczych

Miejsce: Wrocław lub inne wybrane miasto (dla szkoleń dedykowanych) Najbliższy termin szkolenia: 22-23 października 2025

Wymagania rynku motoryzacyjnego , zmiany w produktach

 Podstawowe zmiany na rynku i kierunki rozwoju motoryzacji 2025 i następne:

1. Elektromobilność wchodzi w fazę masową – szybki wzrost udziału BEV, spadek znaczenia klasycznych napędów spalinowych.
2. Software definiuje samochód (SDV) – auta stają się platformami cyfrowymi, z funkcjami aktywowanymi subskrypcyjnie.
3. Autonomizacja krok po kroku – ADAS (systemy wspomagania kierowcy) stają się standardem, przygotowując grunt pod jazdę autonomiczną.
4. Zrównoważony rozwój jako wymóg, nie opcja – ślad węglowy, recykling baterii i gospodarka cyrkularna są kryteriami konkurencyjności.
5. Nowa mapa dostawców – rośnie rola Azji (baterie, elektronika), Europa stawia na skracanie łańcuchów dostaw i regionalizację.
6. Zmiana struktury wartości produktu – mniej mechaniki (silnik, skrzynia), więcej elektroniki, materiałów lekkich i oprogramowania.
7. Mobilność jako usługa – subskrypcje i car-sharing rosną, „posiadanie samochodu” traci na znaczeniu, szczególnie w miastach.
8. Regulacje i geopolityka jako główne czynniki gry – polityka klimatyczna UE i napięcia globalne determinują rozwój technologii i dostępność surowców.

Zmiany te powodują wzrost wymagań OEM-ów wobec dostawców podzespołów i części, które można pogrupować na oczekiwania:

Techniczne i produktowe:

• Innowacyjność – rozwój elektroniki, oprogramowania, rozwiązań energooszczędnych.
• Kompetencje w integracji z systemami cyfrowymi pojazdu (cybersecurity, komunikacja V2X).
• Zapewnienie jakości i niezawodności w środowisku elektromobilnym (wysokie napięcia, bezpieczeństwo baterii).

Operacyjne i logistyczne:

• Krótsze lead time’y, większa elastyczność produkcji (produkcja Just-in-Sequence).
• Transparentność danych – pełne śledzenie komponentów (traceability).
• Cyfryzacja łańcucha dostaw (EDI, IoT, standardy jak MMOG/LE v6).

Środowiskowe i regulacyjne:

• Redukcja emisji w produkcji (neutralność klimatyczna, certyfikaty ISO 14001, ISO 50001).
• Dostępność danych LCA dla komponentów.
• Zdolność do odzysku i recyklingu części/baterii.

Strategiczne:

• Partnerstwo długoterminowe – OEM oczekuje współtworzenia innowacji, a nie tylko dostaw.
• Stabilność finansowa i zdolność inwestycyjna – wymagane są nakłady na badania i modernizację.
• Rozwój kompetencji w AI, big data i automatyzacji produkcji.

OEM-y oczekują od dostawców nie tylko dostarczenia części, ale doskonałości procesowej, przejrzystości i innowacyjności. Poniżej rozwinięcie wyzwań i wymagań wobec dostawców z naciskiem na doskonalenie procesów produkcyjnych i logistycznych:

1. Kontekst wymagań OEM wobec dostawców

• OEM-y (producenci samochodów) budują przewagę przez redukcję kosztów, skrócenie lead time i elastyczność dostaw.
• Standardy jakości i logistyki, takie jak IATF 16949 oraz MMOG/LE v6, są bazą oceny dostawców.
• Zmienia się zakres wymagań: od klasycznej kontroli jakości → do całościowego zarządzania łańcuchem wartości, obejmującego zrównoważony rozwój i cyfryzację.

2. Kluczowe wyzwania dla dostawców

• Skrócenie czasu reakcji – OEM-y oczekują dostaw „just-in-sequence” (dokładnie w kolejności montażu), co wymaga pełnej synchronizacji.
• Elastyczność w obliczu zmienności popytu – rynek EV rozwija się nierównomiernie, a cykle życia modeli są krótsze.
• Transparentność danych – śledzenie komponentów (traceability) na poziomie numeru partii/partu.
• Redukcja śladu węglowego – nie tylko w produkcji, ale także w logistyce (np. transport niskoemisyjny, optymalizacja tras).
• Cyfryzacja procesów – przejście z Excela i e-maila na zintegrowane systemy EDI, APS, MES.

3. Działania doskonalące procesy produkcyjne

Lean Manufacturing + Industry 4.0

• Eliminacja marnotrawstwa (lean), ale wzmocniona przez dane w czasie rzeczywistym (czujniki IoT, MES).
• Predykcyjne utrzymanie ruchu (Predictive Maintenance) – ograniczenie przestojów krytycznych dla ciągłości JIT.
• Automatyzacja kontroli jakości (AI + wizyjna inspekcja 100%).
• Krótkie serie produkcyjne → szybkie przezbrojenia (SMED), aby reagować na zróżnicowany popyt OEM.

Zrównoważona produkcja

• Monitorowanie zużycia energii i emisji CO₂ per produkt.
• Wdrażanie LCA (Life Cycle Assessment) do wyrobów.
• Zielona energia i certyfikaty środowiskowe (ISO 14001, ISO 50001).

Standaryzacja i certyfikacja

• Utrzymywanie zgodności z IATF 16949, VDA 6.3.
• Wdrażanie wymogów MMOG/LE v6 (np. cyfrowa widoczność stanów magazynowych, kontrola procesów logistycznych).

4. Działania doskonalące procesy logistyczne

Just-in-Time / Just-in-Sequence

• Integracja planowania dostaw z systemem produkcyjnym OEM (synchronizacja w godzinach).
• Cyfrowe potwierdzanie dostępności (ASN – Advanced Shipping Notice).

Traceability i digital twin logistyki

• Każdy komponent oznakowany kodem QR/RFID – możliwość prześledzenia drogi od surowca do montażu.
• Cyfrowy bliźniak procesów logistycznych – symulacja wpływu zakłóceń (np. braku dostaw surowca).

Integracja cyfrowa

• EDI jako standard wymiany danych z OEM i Tier-1.
• Wykorzystanie APS (Advanced Planning & Scheduling) do prognozowania i harmonogramowania w krótkim cyklu.
• Wdrożenie rozwiązań IoT do monitorowania flot i przesyłek w czasie rzeczywistym.

Logistyka zrównoważona

• Transport multimodalny (kolej + droga) w celu redukcji emisji.
• Optymalizacja opakowań (returnable packaging, mniej plastiku jednorazowego).

5. Narzędzia wspierające doskonalenie

• Lean / Kaizen – eliminacja strat w procesach.
• Six Sigma – redukcja zmienności i poprawa jakości.
• TPM (Total Productive Maintenance) – niezawodność maszyn.
• VSM (Value Stream Mapping) – mapowanie strumienia wartości w produkcji i logistyce.
• MMOG/LE v6 – dojrzałość procesów logistycznych (od planowania po śledzenie).
• Digitalizacja – MES, WMS, APS, PLM, traceability systems.

Dostawcy, którzy chcą spełnić rosnące wymagania OEM, muszą łączyć Lean Manufacturing z cyfryzacją (Industry 4.0), zrównoważonym rozwojem i transparentną logistyką. To nie jest już „przewaga konkurencyjna” – to warunek uczestnictwa w globalnym łańcuchu dostaw motoryzacji.

Model doskonalenia procesów dostawcy

Standard Global MMOG/LE (Materials Management Operations Guidelines/Logistics Evaluation) może pomóc dostawcy Tier-1/Tier-2 w wybraniu właściwych kierunków działania na kolejne lata. DSR jako firma szkoleniowa, konsultacyjna i wdrożeniowa rozwiązań IT dla procesów opracowała Model doskonalenia tj ramową propozycję działań dla dostawców motoryzacji. W ramach etapów działań podzieliliśmy „mapę drogową” doskonalenia procesów na 3 okresy:

1. krótki horyzont (0-12 miesięcy) – Stabilizacja i zgodność
2. średni horyzont (1-3 lata) – Cyfryzacja i elastyczność
3. długi horyzont (3-5 lat) – Partnerstwo i innowacje

Syntetyczny obraz sugerowanych celów/zadań w poszczególnych obszarach przedstawia poniższa tabela:

Szczegółowe rozpisanie mapy doskonalenia procesów tj zaleceń w odniesieniu do wymagań MMOG/LE w kolejnych etapach rozwoju przedstawiamy poniżej.

Krótki horyzont 0–12 miesięcy — „Stabilizacja i zgodność”

Cel: wyeliminować podstawowe luki, wpiąć się w procedury OEM, ustabilizować planowanie i wysyłki.

Strategia i doskonalenie (1)

• Zdefiniować i zakomunikować wizję/strategię SCM oraz plan roczny KPI: 1.1.1 · 1.3.1.1 · 1.3.1.2 · 1.3.2.1–1.3.2.6
• Uruchomić cykl przeglądów wyników i działania korygujące (8D/A3): 4.1.1 · 1.4.2.1
• Ustawić program ciągłego doskonalenia (VSM, redukcja marnotrawstwa): 5.1.1–1.5.1.3 · 1.5.2.4

Work Organization (2)

• Udokumentować strukturę SCM i przepływy info/materiału: 1.1.1–2.1.1.2
• Zbudować i podpiąć procedury/wi dla interfejsu z klientem, wnętrza i dostawców: 2.1.1–2.2.1.5
• Zapewnić zasoby i komunikację odchyleń (alerty braków): 3.1.1–2.3.1.2 · 2.3.2.1
• Uporządkować BHP/5S/standard pracy/role, kompetencje, szkolenia: 4.1.1–2.4.1.3 · 2.4.2.1–2.4.2.2 · 2.4.3.1–2.4.3.2 · 2.4.4.1–2.4.4.3 · 2.4.5.1–2.4.5.3
• Przygotować Business Continuity + tryb kryzysowy i restart: 5.1.1–2.5.1.3 · 2.5.2.1–2.5.2.2

Capacity & Production Planning (3)

• Włączyć SCM w Product Realization / zmiany inż.: 1.1.1–3.1.1.3
• Ustawić przeglądy zdolności (kr./śr./dł.) i komunikację ryzyk: 2.1.1 · 3.2.2.1–3.2.2.2
• Zabezpieczyć PPAP w planowaniu zdolności: 2.3.1–3.2.3.2
• Parametry planowania produkcji (transport, czasy, MOQ, fazowanie/phase‑out): 3.1.1–3.3.1.5 · 3.4.1.1–3.4.1.2
• Integracja prognoz i harmonogramów klienta do ERP/MRP (automaty): 5.1.1 · 3.5.2.1–3.5.2.2

Customer Interface (4)

• Ustalić i udokumentować procesy komunikacji + lista kontaktów 24/7: 1.1.1–4.1.1.4
• Procedura natychmiastowej eskalacji problemów i użycia systemów klienta: 1.2.1–4.1.2.3
• Opakowania/etykiety – uzgodnienie, walidacja, audyty: 2.1.1–4.2.1.4 · 4.2.2.1–4.2.2.3
• Wysyłka i ASN – kompletność dokumentów/etykiet, zgodność danych i terminowość ASN: 3.1.1–4.3.1.3 · 4.3.2.1–4.3.2.4
• Transport – kwalifikacja/monitoring przewoźników i zabezpieczenie ładunku: 4.1.1–4.4.1.4 · 4.4.2.1
• Satysfakcja klienta – pomiar i publikacja wyników: 5.1.1–4.5.1.2

Production & Product Control (5)

• Identyfikacja materiału od przyjęcia do wysyłki (w tym złom/defekt): 1.1.1–5.1.1.3
• Magazyny i zapasy – warunki, przepływ, FIFO, rejestry, inwentaryzacje/cycle count, kalibracje sprzętu: 2.1.1–5.2.1.2 · 5.2.2.1 · 5.2.3.1–5.2.3.7 · 5.2.4.1–5.2.4.2
• Zmiany inżynieryjne / narzędzia / odchylenia PPAP: 3.1.1–5.3.1.2 · 5.3.2.1–5.3.2.2 · 5.3.3.1–5.3.3.2
• Traceability (partia/snr) i automatyzacja zbierania danych: 4.1.1–5.4.1.2

Supplier Interface (6)

• Dobór dostawców (wymogi SCM, KPI, MMOG/LE): 1.1.1–6.1.1.3
• Zgodność ESG i kaskadowanie do sub‑supplierów: 2.1.1–6.2.1.2
• SCM Agreement (ASCMA lub równoważny): 3.1.1–6.3.1.5
• Dwukierunkowa komunikacja awaryjna i wymiana danych EDI/Web (docelowo 100% bazy): 4.1.1–6.4.1.2 · 6.4.2.1–6.4.2.5
• Transport inbound, przyjęcia i audyty dostaw: 6.1.1–6.6.1.3 · 6.7.1.1–6.7.1.2 · 6.7.2.1–6.7.2.5
• Ocena dostawców i resilience (scorecard, MMOG/LE, ryzyko, contingency): 8.1.1–6.8.1.2 · 6.9.1.1–6.9.1.2

Średni horyzont 1–3 lata — „Cyfryzacja i elastyczność”

Cel: przejść ze „zgodności” do przewagi operacyjnej; skrócić lead‑time, podnieść OEE, zautomatyzować widoczność i decyzje.

Strategia i doskonalenie (1)

• Rozszerzyć KPI o lead‑time procesów SCM, koszty nadzwyczajne i analizę Pareto trendów: 3.2.4–1.3.2.6 · 1.4.1.1
• Zredukować „wąskie gardła”, czasy przezbrojeń, partie, cycle‑count program: 5.2.1–1.5.2.4

Work Organization (2)

• Digital KPI boards, kultura danych, rozwój kompetencji I4.0: 4.4.3 · 2.4.5.1–2.4.5.3
• Elastyczne zasoby (umowy, kalendarze, peak management): 3.1.1

Capacity & Production Planning (3)

• Pull/Kanban także do dostawców i przeglądy parametrów pętli: 3.2.1–3.3.2.2
• Automatyczna synchronizacja planów z danymi klienta i autogenerowanie harmonogramów do dostawców: 3.1.1–3.3.1.3 · 3.5.2.1–3.5.2.2
• Dojrzałe zarządzanie phase‑out/service (MOQ, opak., horyzonty): 3.1.4–3.3.1.5 · 3.2.4.1 · 3.2.5.1–3.2.5.3

Customer Interface (4)

• JIS (synchronizacja sekwencji, krótkie okna): 1.1.1–4.1.1.2 · 4.1.2.2–4.1.2.3
• Zero‑defect shipping: automatyczna weryfikacja etykiet/RFID + zgodność z ASN: 3.2.2–4.3.2.4

Production & Product Control (5)

• Pełne traceability do sztuki + automatyczne skanowanie, RFID, poka‑yoke przepływu: 2.2.1 · 5.2.3.3 · 5.4.1.2
• Digital change control na wejściu i wyjściu (revision control, tooling lifecycle): 3.1.2 · 5.3.2.1

Supplier Interface (6)

• 100% EDI/Web‑EDI z bazą dostawców i automatyczny import ASN do systemu: 4.2.1–6.4.2.3
• Trace & Track inbound i optymalizacja transportu (CO₂, cross‑dock, reload): 6.1.3 · 4.4.2.1
• Ocena okresowa + plany doskonalenia (scorecards): 8.1.1–6.8.1.2

Długi horyzont 3–5 lat — „Best‑in‑Class,  Partnerstwo i Innowacje”

Cel: status Preferred Supplier; wysoka odporność, wysoka automatyzacja, pełna przejrzystość łańcucha.

Strategia i doskonalenie (1)

• Skalować zaawansowane technologie SCM (IoT, ML, AR, blockchain) w projektach end‑to‑end: 5.1.4
• Dojrzałe zarządzanie ryzykiem (cyber, geo, IT, dostawcy) + testy contingency/restart: 7.1.1–1.7.1.4 · 1.7.2.1–1.7.2.6

Work Organization (2)

• Organizacja data‑driven z ciągłym podnoszeniem kompetencji cyfrowych i przywództwa operacyjnego: 4.4.2–2.4.4.3 · 2.4.5.1–2.4.5.3

Capacity & Production Planning (3)

• Planowanie oparte na symulacjach (digital twin, scenariusze popytu/zdolności): odnosi się do dojrzałego stosowania 2.1.1 · 3.3.1.x · 3.5.2.2
• Szerokie zastosowanie pull zewnętrznego (kanban u dostawców) i autonomizacji reakcji na zmiany: 3.2.1–3.3.2.2

Customer Interface (4)

• Control Tower i predykcyjne alerty (OTIF, ASN, etykiety, ryzyka): 1.2.1–4.1.2.2 · 4.3.2.3–4.3.2.4
• Ciągła poprawa satysfakcji z publicznym dashboardem KPI: 5.1.1–4.5.1.2

Production & Product Control (5)

• End‑to‑end traceability (lot/serial, także u dostawców) + szybkie zamknięcia kampanii: 4.1.1–5.4.1.2
• „Zero‑defects logistics” (automaty, AI vision, reguły blokad w ERP, kalibracje on‑line): 2.3.3 · 5.2.3.7

Supplier Interface (6)

• ASCMA/SCM agreements obejmujące pełne warunki operacyjne i resilience (mapping, risk, EDI, pojemność, obsolescencja): 3.1.1–6.3.1.5
• Resilience w łańcuchu – wymagany risk assessment i contingency u dostawców: 9.1.1–6.9.1.2
• Przyjęcia materiałów – audyty, śledzenie, identyfikowalność numerów przyjęć: 7.2.1–6.7.2.5

Dodatkowo potrzebny szybki „starter” KPI pod audyt MMOG/LE:

• OTIF „on-time-in-full”/Ship‑to‑Schedule, ASN timeliness/accuracy, shipping discrepancies → 1.3.2.1 · 4.3.2.4
• Supplier On-Time-Delivery/ASN accuracy/receiving discrepancies → 1.3.2.2 · 6.7.2.1–6.7.2.2
• Internal: Build‑to‑Schedule, scrap/rework, labor effectiveness → 1.3.2.3
• Lead‑times (procurement/production/transport/scheduling) → 1.3.2.4
• Quality of SCM work (błędy EDI/IT/etykiety/opakowania) → 1.3.2.5
• Koszty standardowe i nadzwyczajne (premium freight, overtime, packaging) → 1.3.2.6

WSPARCIE SYSTEMÓW IT DLA PROCESÓW DOSTAWCY

Global MMOG/LE v6 mocno akcentuje cyfryzację i spójność danych w całym łańcuchu dostaw. Wdrożenie odpowiednich rozwiązań IT to właściwie warunek spełnienia wielu wymagań OEM. Poniżej przygotowaliśmy zestawienie najważniejszych modułów i funkcjonalności IT, które dostawca motoryzacji powinien rozważyć:

Mapa powiązań IT do MMOG/LE v6

1. ERP (Enterprise Resource Planning) – Centralny system zarządzania zasobami i finansami.

Funkcjonalności istotne dla MMOG/LE:

• Moduł planowania produkcji i MRP (→ 3.2 Capacity & Production Planning).
• Integracja z prognozami i harmonogramami OEM przez EDI (→ 3.5, 4.3).
• Obsługa traceability partii i komponentów (→ 5.4).
• Moduł kontroli zapasów i inwentaryzacji cyklicznej (→ 5.2).

2. APS (Advanced Planning & Scheduling) – Zaawansowane planowanie zdolności i harmonogramowanie zleceń produkcyjnych.

Wsparcie dla MMOG/LE:

• Analiza zdolności vs prognozy OEM (→ 3.2.1).
• „What-if” i scenariusze obciążeń (→ 3.2.2, 3.3).
• Optymalizacja sekwencji/harmonogramu produkcji.

3. MES (Manufacturing Execution System) – System nadzorujący produkcję w czasie rzeczywistym.

Powiązania z MMOG/LE:

• Rejestracja danych produkcyjnych i odchyleń jakości (→ 5.1, 5.3).
• Traceability jednostkowe (→ 5.4).
• Integracja z maszynami i systemami kontroli (→ poka-yoke, zero-defect shipping).

4. SCM / Supply Chain Management platform – Moduły zarządzania całym łańcuchem dostaw.

Kluczowe funkcje dla standardu:

• Portal dostawcy i zarządzanie kontraktami (→ 6.1, 6.3).
• Integracja EDI/WebEDI z dostawcami i OEM (→ 6.4).
• Monitoring dostawców, KPI i scorecards (→ 6.8).
• Control Tower / Visibility platform dla monitorowania OTIF, ASN, ryzyk (→ 4.1, 4.5).

5. WMS (Warehouse Management System) – Zarządzanie magazynem i przepływem materiałów.

Dla MMOG/LE:

• FIFO/FEFO, kontrola stanów magazynowych (→ 5.2.1, 5.2.3).
• Integracja z RFID, skanery kodów, pick-by-light.
• Automatyczne raportowanie zapasów i inwentaryzacja ciągła.

6. TMS (Transportation Management System) – Optymalizacja transportów i kosztów.

Powiązanie z MMOG/LE:

• Monitorowanie terminowości dostaw i kosztów nadzwyczajnych (→ 1.3.2, 4.4).
• Automatyczne raportowanie do OEM (np. czasy tranzytu).
• Integracja z przewoźnikami (track&trace).

7. QMS (Quality Management System) – Zarządzanie jakością i zgodnością.

Powiązania z MMOG/LE:

• Procesy PPAP (Production Part Approval Process), APQP (Advanced Product Quality Planning), zarządzanie zmianami inżynierskimi (→ 3.2.3, 5.3).
• 8D / A3 problem solving (→ 1.4).
• Zarządzanie odchyleniami i reklamacjami od OEM.

8. PLM (Product Lifecycle Management) – Zarządzanie danymi produktowymi i zmianami.

Wsparcie MMOG/LE:

• Kontrola dokumentacji i narzędzi produkcyjnych (→ 5.3).
• Integracja zmian inżynierskich ECN z SCM i ERP (→ 3.1).

9. Business Continuity & Risk Management Tools – Powiązania z MMOG/LE:

• Rejestr ryzyk i plany ciągłości (→ 2.5, 1.7).
• Testy restartu i scenariusze awaryjne.

10. Raportowanie ESG / zrównoważony rozwój – Coraz częściej wymagane także w audytach OEM.

• Powiązania do MMOG/LE: strategia, KPI środowiskowe, ślad węglowy w łańcuchu (→ 1.1, 1.3).

Minimalny pakiet dla dostawcy w automotive, aby efektywnie przejść audyty MMOG/LE i spełniać wymagania OEM, to:

• ERP + EDI (jako ”kręgosłup” przetwarznych danych),
• MES + WMS (dla traceability i kontroli procesów),
• SCM platforma z portalem dostawców (dla relacji z poddostawcami i KPI dostaw),
• QMS + APS (dla jakości i planowania zdolności produkcyjnych).

DSR S.A., jako autoryzowany szkoleniowiec i wdrożeniowiec w zakresie optymalizowania procesów produkcyjnych i logistycznych, prowadzi rozwój pakietu oprogramowania DSR 4FACTORY   dedykowanego firmom produkcyjnym. Moduły DSR 4FACTORY dopełniają aplikacje dla dostawców sektora motoryzacyjnego, uwzględniając także wymagania globalnego standardu MMOG/LE (Materials Management Operational Guidelines / Logistics Evaluation). Standard ten, rozwijany w ślad za potrzebami Motoryzacji od ponad 20 lat, jest wykładnią obowiązującej w sektorze oceny procesów logistycznych u dostawcy wg wymagań Klientów – firm OEM oraz całego łańcucha dostaw sektora.

Materiał przygotowany przez Jarosława Jaśkiewicza, managera projektów realizowanych przez DSR dla firm sektora motoryzacyjnego, na podstawie branżowych spotkań, analiz, prognoz oraz doniesień udostępnych przez Internet.

Przeczytaj również:

Najpopularniejsze standardy branży motoryzacyjnej IATF 16949 i Global MMOG/LE

Ludzie z produkcji: Obsługa Klienta

Raport produkcji w przemyśle – narzędzie do kontroli, optymalizacji i zdobywania przewagi konkurencyjnej