WCM (World Class Manufacturing) – jak poprawiać efektywność produkcji?

Czas czytania: 14 min

World Class Manufacturing (WCM), czyli produkcja klasy światowej. To metoda zarządzania produkcją, która pomaga ograniczać straty i stale doskonalić procesy. Opiera się na 10. filarach technicznych i 10. menedżerskich, obejmujących różne obszary funkcjonowania przedsiębiorstwa. W artykule omówię poziomy dojrzałości WCM, przebieg audytów oraz sposób oceny efektów wdrożenia. Przedstawię również, jak rozwiązania IT mogą wspierać realizację założeń WCM i na jakie wyzwania warto przygotować się przed rozpoczęciem zmian.

Czym jest WCM i skąd się wywodzi?

Pojęcie World Class Manufacturing odnosi się do dążenia do osiągania światowego poziomu w zarządzaniu produkcją. Nie oznaczało od początku jednej, ściśle określonej metody. Rozwijało się wraz z koncepcjami, które miały pomóc przedsiębiorstwom lepiej organizować produkcję i skuteczniej konkurować na rynku.

Duży wpływ na rozwój tej koncepcji miał Richard J. Schonberger. W wydanej w 1986 roku książce World Class Manufacturing: The Lessons of Simplicity Applied opisał rozwiązania stosowane przez przedsiębiorstwa osiągające najlepsze wyniki w swojej branży. Zwracał uwagę na znaczenie prostych zasad organizacji pracy oraz ciągłego doskonalenia. Wcześniej, w 1984 roku, Robert H. Hayes i Steven C. Wheelwright przedstawili koncepcję światowej klasy produkcji w kontekście strategii i rozwoju kompetencji przedsiębiorstw produkcyjnych.

Współczesne znaczenie WCM ukształtował model stworzony przez grupę Fiata oraz profesora Hajime Yamashinę z Uniwersytetu w Kioto. W tej wersji WCM stało się uporządkowanym systemem składającym się z 10 filarów technicznych i 10 menedżerskich. Poszczególne filary wyznaczają obszary, w których firma analizuje straty i prowadzi działania doskonalące.

Model ten zyskał popularność przede wszystkim w przemyśle motoryzacyjnym. WCM stało się ważnym podejściem do zarządzania produkcją, opartym na określonych zasadach doskonalenia i oceny postępów. Z czasem model znalazł zastosowanie również w innych branżach produkcyjnych.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Cele i założenia WCM?

Głównym założeniem World Class Manufacturing (WCM) jest ograniczanie marnotrawstwa i eliminowanie przyczyn ich powstawania. Pozwala to obniżać koszty i poprawiać efektywność produkcji. Wymaga jednak systematycznego analizowania problemów i wdrażania rozwiązań, które zapobiegają ich ponownemu występowaniu.

WCM opiera się na czterech podstawowych założeniach określanych jako „4 razy ZERO”:

• Zero wypadków przy pracy. Bezpieczeństwo pracowników jest najważniejszym priorytetem. Celem jest bieżące rozpoznawanie zagrożeń i usuwanie ich źródeł, zanim doprowadzą do wypadku.
• Zero awarii. Działania skupiają się na zapobieganiu usterkom i eliminowaniu nieplanowanych przestojów. Kluczową rolę odgrywa regularny serwis maszyn oraz zaangażowanie operatorów w ich codzienną obsługę.
• Zero defektów. Działania koncentrują się na eliminowaniu przyczyn wad w procesie technologicznym, co ogranicza straty materiałowe i czas tracony na naprawy.
• Zero strat i marnotrawstwa. Celem jest eliminowanie czynności i procesów, które nie tworzą wartości dla klienta. Tym samym generują koszty lub angażują niepotrzebne zasoby firmy.

Osiągnięcie tych celów wymaga systematycznego podejścia, a nie jednorazowych usprawnień. Kluczowe jest wskazanie problemów generujących najwyższe koszty i wyznaczenie od nich priorytetów działania. Pomaga w tym analiza kosztów (Cost Deployment), która służy do identyfikacji i finansowej wyceny nieefektywności w procesie produkcyjnym. Dzięki temu można wskazać te obszary, na których warto skupić się w pierwszej kolejności.

WCM łączy jednocześnie podejścia stosowane w różnych obszarach zarządzania produkcją:

• Lean Manufacturing. Kładzie nacisk na eliminowanie wszelkich form marnotrawstwa.
• Total Productive Maintenance (TPM). Koncentruje się na utrzymaniu sprawności maszyn w bardzo dobrym stanie technicznym, aby ograniczyć ryzyko awarii.
• Total Quality Control (TQC). Obejmuje zarządzanie jakością w procesach produkcyjnych.
• Just in Time (JIT). Zakłada dostarczanie niezbędnych komponentów we właściwym czasie i ilości, co pomaga ograniczać nadmierne zapasy.

Architektura systemu WCM

W modelu WCM filary techniczne odpowiadają za optymalizację linii produkcyjnych oraz eliminowanie źródeł nieefektywności. Filary menedżerskie tworzą natomiast środowisko organizacyjne niezbędne do tego, by skutecznie wdrażać i utrzymywać nowe standardy w całym przedsiębiorstwie.

Poziomy dojrzałości WCM

Rozwój firmy produkcyjnej zgodnie z zasadami World Class Manufacturing to długotrwały proces, który wymaga zaangażowania pracowników i systematycznego doskonalenia procesów. Postępy są oceniane podczas audytów, obejmujących między innymi sposób wdrażania standardów i efekty podejmowanych działań. W modelu WCM wyróżnia się poziomy dojrzałości, które pokazują, jak przedsiębiorstwo rozwija system i osiąga kolejne cele.

• Bronze Award (Poziom Brązowy). Potwierdza opanowanie podstaw modelu WCM i wdrożenie pierwszych standardów. Przedsiębiorstwo rozpoczyna systematyczną identyfikację źródeł nieefektywności, ocenę ich kosztów oraz realizację pierwszych działań usprawniających.
• Silver Award (Poziom Srebrny). Oznacza dalszy rozwój systemu i szersze wykorzystanie metod WCM. Działania doskonalące obejmują kolejne obszary, a ich efekty coraz wyraźniej przekładają się na wyniki przedsiębiorstwa.
• Gold Award (Poziom Złoty). Poziom osiągany przez liderów światowego przemysłu. Procesy w takich firmach są w pełni stabilne i zoptymalizowane. Straty są niemal wyeliminowane, a organizacja cechuje się wysoką innowacyjnością i staje się wzorcem naśladowania dla innych producentów.
• World Class Status (Klasa Światowa). To najwyższy poziom w modelu WCM, potwierdzający zaawansowane wdrożenie jego zasad. Doskonalenie obejmuję całą organizację, która działa bez wypadków, awarii i braków jakościowych, wyznaczając globalne trendy produkcyjne dla całej branży.

Metodyka wdrożenia. Jak WCM działa w praktyce?

W klasycznym modelu World Class Manufacturing każdy z dziesięciu filarów technicznych rozwija się według własnej, siedmiostopniowej ścieżki. Pokazuje ona trzy etapy rozwoju: od rozwiązywania bieżących problemów, przez zapobieganie ich powstawaniu, aż po stałe ulepszanie procesów.

Faza reaktywna (Kroki 1–3). Zespół wdrożeniowy skupia się na identyfikacji strat oraz przywróceniu procesów do stanu bazowego z określeniem pierwszych standardów operacyjnych.

Faza prewencyjna (Kroki 4–5). Analiza przyczyn źródłowych strat, wdrażanie standardów kontroli i rozwijanie kompetencji pracowników. Celem jest eliminowanie powtarzających się awarii i błędów, które zaburzają proces produkcyjny.

Faza proaktywna (kroki 6–7). Opiera się na przewidywaniu potencjalnych problemów i podejmowaniu działań, zanim wpłyną na realizację produkcji. Doskonalenie standardów oraz rozwijanie samodzielności pracowników w identyfikowaniu możliwości usprawnień.

Rozwój filarów technicznych nie zadziała jednak bez wsparcia w postaci filarów menedżerskich. To one tworzą odpowiednie warunki organizacyjne do realizacji zmian. Zapewniają zaangażowanie kierownictwa oraz przełożenie strategii na konkretne cele operacyjne. Odpowiadają również za zapewnienie niezbędnych zasobów, w tym czasu i budżetu na szkolenia oraz wdrażanie zmian.

Postępy we wdrażaniu poszczególnych kroków są oceniane podczas audytów. Sprawdza się wówczas, czy przyjęte standardy są stosowane w codziennej pracy i czy osiągnięto wymagany poziom realizacji danego etapu. Dopiero wtedy można przejść do kolejnych kroków. Takie podejście pozwala stopniowo doskonalić procesy i trwale ograniczać koszty w całej organizacji.

Jak mierzyć efekty wdrożenia WCM?

Mierzenie efektów World Class Manufacturing opiera się na powiązaniu danych operacyjnych z wynikami finansowymi. Pozwala to precyzyjnie ocenić, czy realizowane w ramach WCM projekty przynoszą firmie produkcyjnej wymierne efekty. Sukces wdrożenia oceniłbym w czterech obszarach.

Wskaźniki operacyjne (KPI) pozwalają ocenić efekty wdrożenia WCM i sprawdzić, czy podejmowane działania przynoszą oczekiwane rezultaty. Obejmują różne obszary działalności i pomagają kontrolować realizację przyjętych celów.

Wskaźnik projektu WCM jest określany na etapie planowania każdego nowego procesu optymalizacyjnego. Pozwala monitorować postępy w trakcie realizacji projektu i ocenić jego efekty po zakończeniu. Wskaźnik ustala się w zależności, jaki cel che osiągnąć firma.

Audyty i certyfikacja pozwalają ocenić stopień wdrożenia WCM oraz dojrzałość procesów. Weryfikują, czy zespół przestrzega standardów i działa zgodnie z metodyką. Pokazują też, czy wypracowane efekty udaje się utrzymać w codziennej pracy. Zależnie od przyjętego modelu, postępy te są potwierdzane kolejnymi poziomami certyfikacji, które opisałem we wcześniejszej części artykułu.

Metody i narzędzia wykorzystywane w metodologii WCM

World Class Manufacturing opiera się na metodach i narzędziach zaczerpniętych głównie z Lean Management. Dobór narzędzi i metod nie jest przypadkowy. Zależy od rodzaju problemu, jego przyczyn oraz filaru WCM, w ramach którego prowadzone będą usprawnienia i projekty. W poniższej tabeli wymieniam kilka istotnych przykładów:

Najczęstsze błędy popełnianie podczas wdrażania 

Niepowodzenia we wdrażaniu WCM często wynikają nie z samej metodyki, ale ze sposobu organizacji całego procesu. Do najczęstszych błędów należą:

• Brak odpowiednich zasobów. Powierzenie zadań związanych z WCM pracownikom, którzy nie mają wystarczająco dużo czasu na ich realizację. Utrudnia to systematyczne prowadzenie projektów. Dlatego konieczne jest wyznaczenie osób odpowiedzialnych za działania oraz zapewnienie im czasu i środków niezbędnych do realizacji zadań.
• Zbyt wiele zmian jednocześnie. Rozpoczynanie licznych inicjatyw na wielu obszarach bez ustalenia priorytetów utrudnia kontrolowanie postępów i skuteczne wdrażanie usprawnień.
• Koncentracja na audytach i certyfikacji. Traktowanie zdobycia kolejnego poziomu WCM jako głównego celu odwraca uwagę od rzeczywistego doskonalenia procesów.
• Brak systematyczności. Po początkowym okresie wdrożenia słabnie nadzór nad przestrzeganiem standardów, monitorowaniem wyników i realizacją kolejnych działań.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Jak rozwiązania IT wspierają WCM?

Rola technologii wzrasta wraz z rozwojem WCM i doskonaleniem standardów pracy. Przy większej skali produkcji ręczne zbieranie danych w arkuszach kalkulacyjnych staje się czasochłonne i utrudnia bieżącą analizę procesów. Systemy IT pomagają lepiej wykorzystywać gromadzone informacje i podejmować decyzje na podstawie wiarygodnych danych.

APS 4FACTORY wspiera planowanie i harmonogramowanie produkcji z uwzględnieniem dostępnych zasobów i ograniczeń. Dzięki temu planista może pracować na aktualnym harmonogramie bez konieczności ręcznego przygotowywania go w arkuszu kalkulacyjnym.

MES 4FACTORY zapewnia bieżący wgląd w realizację zleceń produkcyjnych. Informacje o postępie prac i przestojach pomagają ustalić, gdzie pojawiają się problemy i co wymaga dalszej analizy.

CMMS+EAM 4FACTORY służy do zarządzania utrzymaniem ruchu i zasobami przedsiębiorstwa. System gromadzi historię napraw oraz informacje o przeglądach, a aplikacja mobilna ułatwia zgłaszanie awarii bezpośrednio przez pracowników produkcji.

Istotną rolę odgrywa system klasy ERP 4FACTORY, z którym opisane wcześniej systemy informatyczne dostarczają decydentom danych finansowych i kosztowych. ERP 4FACTORY może je powiązać z informacjami o rzeczywistym przebiegu produkcji. Dzięki temu firmy produkcyjne są w stanie określić, jaki wpływ na koszty przedsiębiorstwa mają straty związane z realizacją procesów. Takie połączenie danych wspiera filar Cost Deployment, ułatwiając wskazanie obszarów generujących największe koszty i ustalenie co wymaga poprawy.

Podsumowanie 

World Class Manufacturing to rozbudowany system zarządzania produkcją, którego celem jest ciągłe doskonalenie procesów i dążenie do wysokiej wydajności. Prawdziwą siłą metodyki jest połączenie metod technicznych z codziennym zaangażowaniem zarządu i ludzi pracujących przy maszynach. Dzięki temu poprawa wyników nie zatrzymuje się na pojedynczym stanowisku czy obszarze, lecz obejmuje funkcjonowanie całego przedsiębiorstwa.

WCM daje firmom uporządkowany sposób identyfikowania problemów i mierzenia skutków podejmowanych działań. Ważną rolę odgrywa tu analiza danych, która pozwala powiązać problemy występujące na produkcji z ich rzeczywistymi kosztami. Systemy IT wspierają ten proces, dostarczając bieżących informacji niezbędnych do szybkiej reakcji i podejmowania precyzyjnych decyzji zarządczych.

Uważam, że nie ma potrzeby, aby firmy od razu rozwijały jednocześnie wszystkie filary WCM. Jest to skomplikowane. Ich dobór i kolejność powinny wynikać ze specyfiki przedsiębiorstwa oraz obszarów, które wymagają największej poprawy. O powodzeniu decyduje przede wszystkim zaangażowanie ludzi oraz konsekwencja w utrzymywaniu wypracowanych standardów. Właśnie wtedy WCM przestaje być nie tylko metodologią, ale staje się sposobem codziennego zarządzania produkcją.

Dowiedz się więcej o rozwiązaniach DSR 4FACTORY

Autor: Marcin Żurawik

Ekspert w dziedzinie optymalizacji procesów biznesowych i cyfryzacji produkcji, obecnie związany z firmą DSR S.A. Jako Kierownik Projektów odpowiada za wdrażanie zaawansowanych systemów IT, wnosząc do procesów wdrożeniowych unikalną perspektywę praktyka, który większość swojej 18-letniej kariery spędził bezpośrednio przy produkcji. Przeszedł pełną, wieloletnią ścieżkę kompetencyjną — od Starszego Planisty Produkcji, poprzez Kierownika Projektów, aż po funkcję Starszego Analityka Biznesowego ds. Rozwiązań Cyfrowych. Swoje bogate doświadczenie operacyjne budował realizując liczne projekty wdrożeniowe, modernizacyjne i optymalizacyjne w obszarach produkcyjnych. Obecnie Marcin Żurawik wspiera przedsiębiorstwa w procesach transformacji cyfrowej obszarów produkcji, logistyki i jakości. W codziennej pracy płynnie łączy doskonałą znajomość realiów hali produkcyjnej z systemami z portfolio DSR 4FACTORY. W prowadzonych projektach skutecznie dba zarówno o realizację celów biznesowych klienta, jak i o standardy oraz efektywność wdrożenia, budując trwałe, oparte na zaufaniu relacje partnerskie.